大规模定制环境下供应链实施延迟生产的成本优化模型

为成功实施延迟生产以实现供应链成本的优化,大规模定制环境下供应链各节点企业需要紧密协作.针对一条包括制造商和供应商两个节点企业的供应链.建立了大规模定制环境下供应链实施延迟生产的成本优化模型.以最小化供应链生产成本为目标,研究了供应商对客户订单分离点决策的影响,以及大规模定制环境下供应链实施延迟生产时客户订单分离点的最佳位置,指出决策客户订单分离点时应考虑供应商成本.最后,对该生产成本优化模型进行了仿真.     

大规模定制下制造商延迟生产的成本优化模型

为解决大规模定制下延迟生产系统中制造商的生产成本优化问题,建立了大规模定制下制造商实施延迟生产的生产成本优化基本模型和扩展模型,以大规模定制下延迟生产系统的生产成本最小化为目标,综合考虑了固定资产的投资成本、制造成本、在制品持有成本、半成品库存成本,以及客户提前期问题.分析了客户订单分离点最佳位置及其决定因素,并指出了客户需求平均到达率、定制化产品种类数量,以及制造中心平均生产率对客户订单分离点最佳位置的影响.最后,对延迟生产系统的生产成本优化模型进行了仿真.     

基于强化学习的生产再决策问题

为解决制造型企业面临的订单变更后生产再决策问题,提出一种基于强化学习的生产再决策方案。对订单变更问题使用半马尔可夫决策模型建模,综合考虑企业实际生产环节中的设备使用情况、产品的收益、库存开销以及订单的违约赔偿等因素,将企业收益最大化和变更前后整体生产决策差异最小化作为优化目标,采用动态改变探索速率和学习速率的Q-learning算法对生产再决策问题进行优化。数值实验证明,所提方法可以快速解决生产再决策问题。     

快速响应--中小型制造企业应对订单制造的策略

随着产品生命周期的缩短,企业"零库存"生产模式的推广,订单加工已成为中小型制造企业的一种重要生产方式.在分析我国现有中小型企业面向订单制造现状的基础上,针对现代订单产品的特点,提出了一套基于快速响应的订单产品制造体系,并已部分在企业中实施.     

面向大规模定制的虚拟产量分配方法及应用

分析成组生产环境中订单—产量分配问题的复杂性,提出一种基于累计平均合格率的虚拟产量分配方法,介绍在某自动订单跟踪系统中的实现和应用。实例表明：该方法既能虚拟地为各订单分配合适的相似半成品产量以利于订单跟踪,又能在客户订单分离点上,根据实际分离要求对各订单的虚拟产量分配结果进行综合以指导相似半成品的物理区分,可有力地改善成组生产中作业管理决策的科学性,可有效地避免由于盲目决策引起的一系列不良后果。     

大批量定制下供应链节点企业间的订单处理过程

在大批量定制环境分析和订单驱动原理基础上,针对订单处理特征,提出批量生产与定制生产在时间和空间上的两结合方式,并根据订单处理分离点的推移,分别对按订单销售、设计、制造、装配和采购的供应链节点间生产方式和订单处理流程进行描述,最后详细阐述制造节点基于智能体的订单处理流程。     

基于时变需求的CODP定位对客户订单满足率影响的仿真分析

从客户订单满足率的角度,对大规模定制生产方式中客户订单分离点(CODP)的定位进行了分析。使用CPN Tools工具建立了大规模定制供应链的CPN模型并进行仿真分析。通过仿真,得出了在时变需求的情况下CODP定位点的选取与制造企业客户订单满足率的关系。     

基于ASP的客户定制型产品订单全生命周期管理平台

在大规模定制生产模式下,实施支持业务流程快速重构的订单全生命周期管理系统,成为中小客户定制型制造企业以信息化手段提升产品订单全生命周期管理水平的重要途径之一.然而,中小客户定制型制造企业在信息化建设方面面临着基础薄弱,经验不足和软/硬件资源缺乏等困难,在很大程度上制约着其产品订单全生命周期管理的实现.为此提出一种基于应用服务提供商(ASP)的客户定制型产品订单全生命周期管理平台,研究该平台的体系结构和运行模式,并将其付诸应用实践.     

基于ISA-95的离散制造生产能力建模

为解决业务—控制集成制造系统中的生产能力数据获取和建模问题,面向复杂离散制造过程,在分析ISA-95标准生产能力模型的基础上,提出在组织、日历、资源三个维度上扩展的生产能力空间模型.使用企业制造建模语言对模型架构进行定义,用于系统集成时的信息交换.针对ISA-95标准生产能力模型仅定义了资源的资格能力属性,给出了基于扩展模型组织维度的自底而上的生产能力层级核算方法,对每一层级的核算公式进行定义.以采用面向订单装配生产策略的某车辆生产企业为例,对生产能力模型和核算方法进行验证.面向订单装配生产环境下,生产能力是订单承诺能力核算的重要数据.生产能力信息由控制系统及时、准确地反馈到业务系统,有助于提升业务系统计划与决策的可靠性和准确性.     

大型机械装备基于项目制造的生产计划模式

针对大型装备面向订单设计(ETO)生产过程的复杂性和不确定性,分析了装备制造企业生产过程计划与控制的特点与要求,提出面向项目制造的分级生产计划管理模型,实现项目计划与生产过程物料管理的集成.通过构建基于装配单元的复杂产品装配网络图,反映复杂产品的完整装配过程,满足装备产品多层次、多阶段生产过程的需求,结合倒排和顺排计划方式的产品总装的项目主计划,为合理预测和安排装配提前期、控制零/部件进装成套性提供计划指导.面向项目制造的生产计划模式实现大型机械装备产品设计、生产准备和产品制造等多个过程的协同管理.以产品项目为对象提高生产过程计划和控制的整体统筹性.