刨煤机刨刀冲击动态响应仿真分析

刨刀是刨煤机的关键零部件之一,是刨煤机直接接触煤岩的工作部分.刨刀刨煤时,由于煤层条件复杂恶劣,尤其是遇到硬质包裹体等坚硬矿物时,刨刀受力急剧增加.刨刀受到冲击,容易发生刀头脱落、刀身折断等故障,消耗量非常大.因此研究刨煤过程中刨刀受到冲击时的动态响应至关重要.采用有限元仿真分析方法,针对刨煤机刨刀受到冲击时的动态响应进行深入研究,为刨刀材料选择、刨刀结构设计与优化、提高刨刀可靠性以及合理选择刨削速度等刨煤机工况参数方面提供理论依据,对我国采煤机械设计以及煤炭行业的发展具有重要意义.     

夹层玻璃的冲击破坏仿真分析研究

在一特种夹层玻璃铝弹撞击实验的基础上，建立了夹层玻璃及其相关部件的有限元模型，应用非线性有限元软件LS-DYNA，对整个铝弹撞击过程进行了数值模拟。使用相邻单元节点固结和破坏评价方法，再现了冲击破坏过程中玻璃碎片的飞散现象；从夹层玻璃破坏过程和PET材料的变形状况来看，获得了与实验基本一致的仿真结果。     

夹层玻璃的冲击破坏仿真分析研究

在一特种夹层玻璃铝弹撞击实验的基础上,建立了夹层玻璃及其相关部件的有限元模型,应用非线性有限元软件LS-DYNA,对整个铝弹撞击过程进行了数值模拟.使用相邻单元节点固结和破坏评价方法,再现了冲击破坏过程中玻璃碎片的飞散现象;从夹层玻璃破坏过程和PET材料的变形状况来看,获得了与实验基本一致的仿真结果.     

响应板式爆炸冲击模拟装置试验仿真研究

根据响应板式爆炸冲击模拟装置的基本原理,用ANSYS建立响应板式爆炸冲击模拟装置仿真模型,使用LS-DYNA求解器进行计算分析。通过在仿真模型中修改模拟装置的各个系统参数,如初始条件、边界条件、几何尺寸等,获取这些参数变化对模拟装置模拟的冲击环境的影响规律,为试验设计和指导试验调试提供了依据,提高了冲击试验精度,缩短了冲击试验周期。     

对于低速冲击问题的一个高效算法

给出一个低速横向冲击问题的高效算法。在考虑冲击力与结构响应耦合效应的情况下，能分离地处理它们。这大量节省了研究冲击物参数变化对冲击影响时所需的计算工作量。考虑了结构受冲击后进入非线性响应的情况。     

组合式爆炸容器冲击载荷及其动力响应的数值模拟

本文采用ANSYS/LS-DYNA非线性有限元程序,通过容器壳体与分布载荷(流场)耦合方法,对椭球封头圆柱形组合式爆炸容器在承受内部中心点爆炸作用的冲击载荷与壳体的动力学响应进行计算分析,并与实测结果进行了对比.结果表明,ANSYS/LS-DYNA程序模拟壳体的应变历程,具有较好的精度;模拟爆炸载荷则存在一定的差异.反射超压由中环面向极点方向顺序加载,峰值逐渐降低,而作用时间逐渐加长.其峰值在圆柱壳与椭球壳的结合部达到最小,而后逐渐增加.最大应变由近爆点向远爆点方向逐渐降低,在圆柱壳与椭球壳的结合部达到最小,而后逐渐增加,在曲率最大处出现了一个较大的应力峰和最大压应力.轴向应变约为周向应变的1/2.容器结构在中环面和椭球壳极点处承受相对较大的载荷和应变,设计时应予以高度重视.     

非线性蛇簧联轴器冲击响应的数值分析

根据非线性蛇簧联轴器毂齿定形理论,对其进行了几何实体建模。在ANSYS/LS-DYNA中建立了非线性蛇簧联轴器的有限元模型,对主动轴毂内圈刚体施加转速,从动轴毂内圈节点组施加负载转矩,实现了非线性蛇簧联轴器冲击数值仿真,得到其各部分应力分布云图和动态响应,并对结果进行了相应分析。分析得出冲击力作用下非线性蛇簧联轴器应力集中区,各部分冲击力值以及整体冲击力大小、振动强度、冲击时间与冲击转速和负载转矩之间的关系。     

齿轮传动三维间隙非线性冲击—动力接触特性数值仿真

给出了三维冲击—动力接触问题有限元混合公式;研制了三维冲击—动力接触有限元分析程序。对齿轮传动的突加载荷冲击以及啮入冲击进行了冲击特性数值仿真,分析了齿侧间隙对轮齿冲击特性的影响,为多流齿轮传动系统间隙非线性动态分析提供有力工具。     

圆柱形爆炸容器冲击载荷及其动力响应的数值模拟

采用ANSYS/LS-DYNA软件对单层圆柱形爆炸容器内部中心点爆炸后冲击波的产生、传播和壳体动态响应进行了数值模拟。结果表明:爆心环面应变呈现出非严格一致的周期性消涨特征,应变在第一个1/4周期内就得到了最大值,而离开爆心环面筒体上其他点也出现了应变增长现象;爆炸容器封头顶点所受的载荷最大,是最易发生破坏的地方,侧壁与爆点所在横截面的交线也易破坏。     

冲击破碎机冲击时间的因次分析及数值仿真研究

采用因次分析技术与数值仿真技术相结合的方法，对冲击式破碎机锤头与物料之间的冲击时间进行了研究。研究分两种情况进行，即锤头质量为有限值和锤头质量无穷大，分别得到了两种情况下的冲击时间计算式。结果表明：当锤头质量为无穷大时，冲击时间是无因次量可v^2ρ／E的函数；当锤头质量为有限值时，冲击时间为3个无因次量E2R2^3／（m1v1^2）、ρ2R2^3／m1、E1R2^3／（m1v1^2）的函数。     

反击式破碎机破碎力的动态计算与分析

对反击式破碎机进行实体建模,应用LS-DYNA对其工作过程进行仿真计算与分析,得到了在破碎过程中各部件的受力状态;主要碰撞点的各部件应力分布;分析了转子体三个不同部位在破碎过程的应力变化,得到了其应力变化曲线.其结果将为反击式破碎机结构设计和改进提供依据.     

基于ANSYS/LS-DYNA的板材多点成形中回弹的数值模拟

利用有限元软件LS-DYNA对板材冲压成形的回弹进行数值模拟,采用动态显式算法模拟板材成形过程,隐式算法模拟卸载回弹过程;对于不同曲率半径、不同屈服强度的圆柱面成形件进行数值模拟,分析得出回弹趋势和回弹分布,这些结果对于减小因回弹带来的误差、提高成形件的成形精度具有十分重要的现实意义。     

基于ANSYS/LS-DYNA的齿轮副典型故障仿真分析

采用动力学有限元软件ANSYS/LS-DYNA对齿轮动态接触问题进行分析,结合LS-PREPOST后处理器得到了齿轮在不同时刻齿面的啮合接触应力、有效应力、压力曲线等变化情况,并在此基础上对齿轮副安装轴向误差引起的典型故障进行模拟,分析结果充分体现了该方法在齿轮系统动态分析和故障模拟方面的优越性,并为探寻齿轮系统故障机理提供了手段。     

离合器从动盘轴向压缩仿真试验分析

提供了一种基于LS-DYNA方法的汽车离合器从动盘轴向压缩仿真试验的方法。使用非线性有限元分析模块LS-DYNA对DST180H8型离合器进行了动态接合─从动盘轴向压缩仿真试验。模拟出离合器从动盘与飞轮的25万次非线性碰撞过程,得到了减振盘的轴向压缩仿真试验结果。根据仿真分析结果可知:离合器减振盘的轴向压缩量小于0.224 mm,完全满足国家设计标准,验证了该方法的可行性与准确性。     

工程车辆落物保护结构的冲击仿真

用ANSYS/LS-DYNA软件对平地机落物保护结构进行冲击强度有限元计算,得到了在冲击载荷作用下结构的应力、变形等响应参数,并对比相应技术标准进行了安全性分析,为工程机械FOPS的优化设计提供了结构冲击强度的参考数据。     

基于LS—DYNA的斜齿轮动力学接触仿真分析

某重型卡车变速箱在重载时出现输出齿轮副折齿现象,而在进行静载试验时却有足够的安全裕度,为此进行计算机仿真以找出导致该齿轮副破坏的原因.首先利用Pro/E分别建立在理想状态和变形状态下的实体几何模型,然后将模型导入到ANSYS中,最后使用ANSYS/LS-DYNA求解器求解.结果表明,由变形造成的冲击应力显著.     

基于ANSYS/LS-DYNA的齿轮动力学接触仿真分析

针对渐开线直齿轮容易出现的载荷突变及噪声问题,需对齿轮进行齿廓方向的磨削修形。利用ANSYS/LS-DYNA中的APDL语句实现标准齿轮和修形齿轮的建模及动力学接触分析,并对分析结果进行比较,验证其修形的必要性。     

轻卡驾驶室正面摆锤碰撞仿真研究

参照欧盟ECE R29法规<关于就商用车驾驶室乘员保护批准车辆的统一规定>中对商用车驾驶室的试验方法和性能要求,使用LS-DYNA软件对某一开发中的轻卡进行了正面摆锤碰撞仿真.根据仿真结果,可以在数字样车冻结之前预知驾驶室的安全性能,进而为其设计提供参考.     

基于ANSYS/LS-DYNA的花键冷滚轧成形数值模拟

利用显式中心差分算法,借助有限元分析软件ANSYS／LS-DYNA,通过数值模拟,实现了花键冷滚轧成形过程的可视化。根据数值模拟的结果,讨论了齿形误差及其成因;揭示了滚轧过程中金属流动规律和应力变化情况;分析了冷滚轧前轴坯直径与成形后花键最大外径的关系,提出了轴坯直径的修改建议。研究结果为花键改进设计提供了定量依据,同时也为深入研究花键冷滚轧成形机理奠定了基础。     

客车正面碰撞仿真建模与分析

建立了某型客车车身骨架几何实体模型与碰撞有限元模型;基于著名的显式动力分析程序LS-DYNA,对其正面碰撞过程进行了求解分析;并在现有商业建模软件的基础上,讨论了碰撞仿真建模中的一些应用技术要点。