馏分油加氢精制化学氢耗量的分类计算

<正> 在馏分油加氢精制工艺中,化学氢耗量是一个很重要的指标,一个新装置的设计,一个新生产方案的实施或生产现状的标定,都要求测知其化学氢耗的大小。但是这个数值目前都是靠实验取得的,况且很难知道加氢精制中脱硫、烯烃饱和、脱胶质、降低酸     

页岩油加氢精制工艺氢耗的研究

以页岩油为原料油,以Mo-Ni/Al2O3为加氢催化剂,利用固定床加氢反应装置对页岩油加氢改质的氢耗进行了研究。将加氢反应分为杂原子脱除、烯烃和芳烃饱和、环烷烃开环和加氢裂化3类反应,通过分析原料油与产物的性质组成,计算各项反应化学氢耗量。结果表明,在进料量为50 g/h、温度为380℃、压力为8.0 MPa、体积空速为1.5 h-1、氢油体积比为600∶1的条件下,杂原子脱除、烯烃和芳烃饱和、环烷烃开环和加氢裂化3类反应平均氢耗量占总化学氢耗量分别为11.38%,56.51%,32.10%。在2种不同工况条件下计算出的理论总氢耗(物理氢耗为0.140 1 g/h)分别为2.422 1,2.811 6 g/h,与实测氢耗量相比,误差分别为4.64%,4.04%。     

加氢新氢耗量的计算

新氢耗量计算是一个多变量猜算问题,本文应用反馈调节原理编制了新氢耗量计算程序。     

柴油加氢过程氢耗动力学模型及最优氢耗方案

采用微型高通量加氢实验装置对柴油加氢过程中的化学氢耗进行研究,将化学方程法计算得到的氢耗数据带入幂函数方程,建立了单一催化剂(CoMo或NiMo催化剂)沿反应器轴向加氢反应动力学模型。研究发现：将所建立的CoMo和NiMo的单一催化剂动力学模型进行组合可用于预测催化剂级配体系的氢耗数据;与单一NiMo催化剂装填方案相比,NiMo和CoMo混合级配由上至下的装填方案V(NiMo)/V(CoMo)=3时的氢耗更低,总氢耗降低了8.4%;且动力学拟合值与实验计算值的相对误差为4.5%。     

Claus过程的最佳空气耗量

Claus过程是H_2S转化成元素硫的基本过程.此过程的最佳化具有重要的实际意义,因为它保证H_2S变成硫的最大转化率,并使含硫化合物对周围环境的排放达到最低.当进入装置催化段的气体中H_2S/SO_2=2时达到最佳条件,在此情况下在尾气中也同样保持这个比例.因此,过程的最佳化就在于遵循这个比例的情况下保持所需的空气耗量.本文叙述了对这一问题的分析研究,并推导出简化方程式,该方程式可根据尾气中的H_2S和SO_2含量求出为保证装置的最佳操作条件所需的空气耗量的校正值.对Claus过程的热力学计算表明,为使燃烧炉-废热锅炉出口的燃烧产物中的H_2S/SO_2=2,在装置入口的H_2S/O_2的浓度比应低于Claus反应按化学计量所需的比值,即等于2.     

氢分压对环烷基减压馏分油加氢精制过程的影响

以海洋环烷基减压馏分油为原料油,在300 m L连续等温固定床加氢试验装置上进行试验,考察了氢分压对环烷基减压馏分油加氢脱硫、加氢脱氮及芳烃加氢饱和反应的影响。结果表明:加氢脱氮和芳烃加氢饱和反应对氢分压的敏感性较高,达到较高的转化深度时需要较高的氢分压(10 MPa以上);加氢脱硫反应对氢分压的敏感性较弱,在较低的氢分压(4~6 MPa)下就能达到较高的转化深度。     

柴油液相加氢过程中化学氢耗的研究

在上流式固定床加氢中试实验装置上对柴油液相加氢过程中的化学氢耗进行研究,根据不同反应物的加氢反应方程推导出不同加氢反应的氢耗计算式,并建立了氢耗动力学模型。研究发现,在上流式柴油液相加氢过程中,前段催化剂床层的化学氢耗远远大于后段催化剂床层,70%的化学氢耗集中在前20%的催化剂床层上,从而导致后段床层H2浓度过低而影响加氢反应的进行;在进料量200 mL/h、氢/油质量比4.244×10-3、反应温度350℃和反应压力8 MPa条件下,化学氢耗计算值与实测值的平均相对误差为2.11%,表明推导的氢耗计算式准确、可靠;建立的氢耗动力学模型在预测化学氢耗时的相对误差小于2.0%,表明所建模型合理。     

炼厂干气自氢加氢精制的工艺技术

炼厂干气在以镍、钼、钴、钨等的为活性组分的加氢催化剂作用下，利用干气中所含氢气进行加氢脱硫、脱氯、烃烃饱和、使其成为蒸汽转化的良好进料，为进一步生产工业氢气、合成氨、甲醇等提供了经济有效的方法，对石油化工企业的资源优化，石油深加工具有重大的现实意义和显著的社会经济效益。     

加氢精制装置临氢系统氯离子腐蚀与对策

介绍了氢精制装置临氢系统热电偶套管法兰腐蚀情况,分析确定了腐蚀类型为氯离子腐蚀对案例中出现腐蚀部位的热电偶套管法兰进行了化学成分分析,发现其与设计材质不符。原料油中的总氯含量超标及工艺操作条件的影响是出现氯离子腐蚀的主要原因．重点介绍了防止氯离子腐蚀的对策及措施,确保易出现腐蚀部位的材质符合设计要求,提出了一些对策：设备安装正确;控制好原料油性质各项指标在设计范围内;加强上游装置的进料预处理;严格操作条件,减少参数波动,避免氯离子局部聚集;通过采用连续注水和水洗等措施来降低氯离子腐蚀几率等。     

加氢精制循环氢压缩机排气量变化分析

主要分析了加氢精制循环氢压缩机排气量的变化情况，指出了其影响因素，并提出了稳定和提高排气量的措施     

加氢精制过程的用能分析

通过能量平衡与■平衡详细分析了加氢精制工艺过程的用能特点，并以工艺过程用能分析为依据，对进一步降低能耗提出了改进建议。     

临氢降凝装置加氢精制工艺分析

通过本装置加氢精制工艺的纵向对比，分析金陵分公司临氢降凝装置的实际生产状况，根据分公司生产需要及时调整生产方案，保证产品质量要求，发挥本装置应有的作用，为同类装置提供可靠的借鉴。     

加氢精制—临氢降凝组合工艺

该组合工艺由中国石化抚顺石油化工研究院和中国石油哈尔滨石化分公司开发完成，是生产优质低硫、低凝柴油组分的重要技术之一，技术可靠，工艺流程简单，处于国内领先水平。     

加氢精制数学模型的研究——(Ⅱ)加氢精制过程的局部数学模型

在本工作的第一部分中,我们介绍了建立加氢精制过程的非线性数学模型的解析方法。应用这种非线性的数学模型可以在较大的反应温度及空间速度范围内计算出过程的响应值,作出响应值的等值线图,但建立这样的模型需要进行的条件实验数目较多,在进行加氢催化剂的初步评选和工艺条件的探索试验时还不需要这样广泛的考察。为此,我们在较窄的反应条件范围内通过少量几个实验,建立了一个局部的线性数学模型,用     

间苯二甲酸催化加氢精制过程动力学的研究

在间歇高压釜中研究了IPA催化加氢反应的过程,实验阐明了加氢反应的主要反应历程,并对3-CBA加氢反应过程进行了进一步的研究,得到了接近工业条件下3-CBA加氢反应的本征动力学和颗粒动力学幂函数方程.结果表明,当采用4～8目催化剂进行加氢反应时,内扩散的影响较为严重,表观反应级数和表观活化能均因扩散过程而降低.     

加氢装置氢耗影响因素分析

对洛阳石化加氢处理装置的氢耗影响因素进行分析,其结果表明,加氢处理装置氢耗随原料油硫含量和反应温度增大而增大。装置主催化剂由FF-18换为FF-24后,耗氢率下降,换剂半年内最低为0.650%;原料油硫含量0.704%~1.097%时,耗氢率为0.515%~0.630%;反应温度301~338℃,耗氢率为0.536%~0.591%。为了降低氢耗,热高分操作温度选择在245~265℃,冷高分操作温度选择在42~58℃,以降低临氢系统循环氢溶解损失。同时提出措施,装置定期进行闭灯检查以防止装置泄漏氢气。在满足生产条件下,尽量减少排废氢。     

胜利炼油厂原油加工氢耗分析

通过统计分析，找出胜利炼油厂2001年氢气消耗上升的两个主要原因，一是进厂原油总的硫含量较往年上升，二是氢气供应方案不合理，提出了降低氢耗的相应措施。     

加氢精制催化剂再生过程的腐蚀监控

本文介绍了胜利炼油厂引进的加氢精制装置的 N-22催化剂,采用氮气加空气在反应器内进行循环再生时对腐蚀的控制。为了防止再生过程中设备被腐蚀,采取了注碱、注氨等措施,并实行了监控,收到良好的效果。对操作中出现的问题进行了讨论。