刀具磨损的在线检测/实时补偿方法

刀具磨损的在线检测/实时补偿技术是现代制造系统的关键性技术之一。本文分析了刀具状态在线检测的方法,深入研究了一种在线检测/实时补偿刀具磨损的方法——工件尺寸间接法。利用在线检测仪器测得被加工工件尺寸,和预先设定的工件尺寸进行比较后将差值反馈到CNC系统,CNC系统根据反馈结果对机床进给做出相应的调整,达到补偿刀具磨损的目的。     

机床多源能耗状态在线检测方法及检测系统

针对目前缺少多功能且实用有效的机床多源能耗状态在线检测方法的问题,分析了机床多源能耗状态的构成,提出了在线检测指标体系;研究了机床多源能耗状态信息在线检测方法,包括机床多源能耗分组方法和关键能耗参数指标获取方法;研发了相应的检测系统。该系统能在线检测和监测机床与工件加工全过程的输入能量、有效能量、瞬态效率、能量利用率以及能量比能效率、设备有效利用率等信息;通过在数控机床PL700上进行的大量实验,验证了上述方法及检测系统的有效性,表明其可广泛运用于机械加工过程能量消耗与能量效率的状态信息分析、管理控制和节能优化研究中。     

刀具损伤的在线检测技术

刀具损伤的在线检测技术岳阳市工业局刘阳春使用刀具进行机械加工过程中，如果刀具出现磨损、损伤、打刀、崩刃等情况，会降低产品的尺寸精度及增大表面粗糙度。为了加工出符合精度要求且经济性好的产品，必须对加工工艺、刀具、工件进行在线检测与监控。另外，为了保证Ｆ...     

高速加工中的传感与检测技术应用

根据高速加工的特点,从位置检测,刀具状态监测,工件状态检测以及机床工况监控等方面全面讨论了传感检测技术在高速加工中的应用情况,指出高速加工中的传感检测技术将向高速化,高精度化,非接触化和经济化方向的发展。     

高速加工中的传感与检测技术应用

根据高速加工的特点，从位置检测、刀具状态监测、工件状态检测以及机床工况监控等方面全面讨论了传感检测技术在高速加工中的应用情况。指出高速加工中的传感检测技术将向高速化、高精度化、非接触化和经济化方向发展。     

机械加工系统能量效率研究的内容体系及发展趋势

机械加工系统量大面广,能量效率低,节能潜力和环境减排潜力巨大,并且涉及的科学问题多,因此,近年来对其能量效率问题的研究正在国际上迅速兴起。总结机械加工系统能量效率的广义内涵;对机械加工系统能量效率的研究现状进行总体概述和分类总结及分析;在此基础上,总结和提出由三类对象(机床、工件和系统)、五类基础技术问题(能耗环节和能耗组件能效问题、能量消耗与能量效率建模问题、机床与工件能量效率特性问题、能量效率评价问题和能量效率监控与管理问题)、两类功能技术(机械加工系统高能效优化运行技术和高能效机床优化设计技术)和两大目标(提升加工系统能量效率和开发高能效机床)组成的机械加工系统能量效率研究内容体系框架;最后提出和论述机械加工系统能量效率研究的5点发展趋势,即能量效率建模集成化、能量效率评价平台化、工件任务能耗定额化、系统运行能效最优化和机床设计能效综合化等。     

即时衡准在三维检测批量检测技术中的实现

以某种航空航天部件为例,介绍了一种利用三维检测技术对机械加工过程中的复杂件批量检测和设备刀具的即时衡准方法,利用该方法可以在大幅提高效率的同时,实时监测机床状态的变化及刀具变化对生产加工的影响,辅助生产制造,以高性价比使用设备完成生产加工任务。     

用夹具加工工件的精度分析

本文将对机械加工工艺系统中影响加工精度的各项误差作出较全面的分析、计算,以利于夹具尺寸公差和技术要求的确定及夹具制造精度的控制。一、影响工件在夹具中的加工精度的原因加工中工件处在夹具、机床和刀具组成的机械加工工艺系统中。影响加工精度的各项误差及其在工艺系统中的关系如图1所示。     

为延长机床夹具使用寿命设计时所采取的措施（下）

二、分析工件被加工表面形状及加工方法,调整夹具有关尺寸在机械加工中,夹具必须使工件相对于刀具和机床占有正确的加工位置,但在某些情况下,由于工艺系统内部的原因,诸如工件重力、切削力、离心力     

机械加工影响表面粗糙度的因素及改善措施

机械加工工件时加工精度与机床的精度及包括刀具、夹具、工件在内的整个系统有直接的关系,影响机械加工精度的因素很多,如机床制造零件的误差和安装误差以及加工过程中的有关操作,需要掌握机械加工中各种工艺对加工零件表面质量影响的规律,以便运用这些规律来控制零件加工的表面粗糙度,最终改善零件的表面质量、提高产品使用性能、减少机械设备的损坏、降低生产成本、提高经济效益。本文探讨了机械加工影响零件表面粗糙度的因素及改善措施。     

数控加工振动波纹的消除技术研究

切削加工的振动(颤振)问题仍是机加工生产中提高生产效率及产品质量的主要限制因素,它不仅会使生产率和工件加工精度下降,还会使刀具与机床设备损坏.数控加工中,产生加工波纹的主要因素是机床工件系统的振动为提高零件的表面加工质量,提高产品的质量,必须解决加工中的振动.为此,本文建立了一种包括机床的机座、机身、刀具、工件、夹具的振动模型,利用有限元技术解决由于机床振动产生的加工质量问题.     

THM6350精密卧式加工中心由宁江机床集团股份有限公司生产制造

本机床为四轴三联动或四轴联动卧式加工中心,机床在一次装夹后,可完成铣、钻、镗、铰、攻丝和轮廓的粗、精加工、当机床配置六工位托盘的工件自动交换装置(即APC),工件检测系统、刀具检测系统以及相应的数控系统,可进行长时间无人看管运行的混流加工(即柔性加工单元)。     

巧用加工中心在线测量系统

许多加工中心都配有在线测量系统,其典型用途是:①对加工后的工件进行在线检测。②自动校正刀具或工件的坐标位置。③加工前检测工件参考点(面)的安装位置等。在某种程度上起着约束适应控制的功能,构成数控机床质量保证系统中的一     

基于PCA和动态监测模型的刀具寿命在线检测技术

为了实现机械加工过程中刀具寿命在线准确识别,采用时域、频域和小波变换等信号分析方法,提取切削力信号和振动信号中与刀具寿命变化敏感的多个特征,系统输入特征向量通过主向量分析(PCA)方法根据累积贡献率进行优化选择;监测系统根据加工条件自动选择对应的,由两个寿命计算模型构成的动态监测模型,两个模型根据输出精度交替实现刀具寿命计算、在线学习和模型参数更新,最终实现了刀具寿命的在线预测。长期运行结果证明,建立的刀具寿命监测系统能够准确预测刀具的寿命状态,具有良好的自学习能力,在线计算速度高,具有较强的工业推广价值。     

超声检测技术在深孔加工中的应用

深孔加工是在封闭或半封闭状态下的加工,其加工过程很不稳定,深孔加工刀具的走偏现象直接影响被加工孔的直线度,有可能造成被加工工件报废,所以在深孔加工过程中的实时检测就显得尤其重要.根据深孔加工系统的特点,本文将超声波测厚原理用于单管内排屑喷吸钻深孔加工在线监测中,通过检测被加工工件壁厚来判断刀具是否走偏,结果表明,该测试装置较好地解决了深孔钻削加工刀具走偏的监测问题.     

数控车床全闭环控制系统的研究与分析

将在线检测技术和数控技术结合起来对经济型数控车床进行全闭环设计。在线检测技术使加工中的测量仪器与机床、刀具、工件组成一个闭环系统,工件加工过程中实时测量工件的尺寸,再根据测得的实际尺寸来调整刀具的进给量,从而实现真正意义的全闭环控制。此装置的研究和设计将对经济型数控机床改造有积极的影响和重要的意义,同时对数控机床的发展也有较好的推动与启示作用。     

刀具磨损在线检测及刀具寿命实时跟踪技术在FMS中应用

刀具磨损在线检测和刀具寿命实时跟踪是柔性制造系统(FMS)的关键技术之一,通过分析刀具磨损在线检测原理,形成了适合于FMS刀具磨损检测的方案和具体实施办法,通过探讨刀具寿命的主要影响因素,提出了使用雷尼绍NC4非接触式刀具磨损检测系统进行刀具寿命监控的措施,在此基础上,开发了刀具寿命跟踪管理系统。研究成果提高了刀具磨损检测和刀具寿命管理的准确性与控制效率,有效提升了FMS工件加工合格率和加工精度。     

金属切削中的刀具及机床状况监控系统

<正> ARTIS CTM系统可以帮助机床运行在良好的状态之下,有效地减少刀具损耗,降低废品率,保护机床并提高生产效率。产品质量、刀具损耗、生产率及机床状况等历来是金属切削加工中备受关注的一些要素。德国ARTIS公司一直致力于研制、开发和制造机加工过程中的刀具及机床状况监控系统。ARTIS的产品从早期的模块化刀具监控系统(MTC)发展到了如今的计算机集成的刀具及机床状况监控系统(CTM-Computer Integrated Tooland Machine Condition Monitoring)。     

超声波检测技术在柔性制造系统中的应用

利用超声波检测原理,设计了一套工件在线自动识别系统,并与柔性制造系统无缝集成,是柔性制造系统中状态监控与检测的组成部分。综合利用超声波检测技术、通信技术和数据库技术实现生产线上工件的识别。信息通过通信总线传送至中央控制计算,存入专门设计的工件信息数据库中,实现工件的检测与识别,提高了生产线的工作效率。     

夹具

<正>机械加工过程中,用以确定工件相对于刀具和机床的正确位置,并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动的工艺装备,称为机床夹具,即机床夹具是用以使工件定位和夹紧的机床附加装置。在机床上确定工件相对于刀具的正确加工位置,以保证其被加工表面达到所规定的各项技术要求的过程称为定位。在已定好的位置上将工件固定下来可靠地夹住,防止在加工时工件因受到切削力、惯性力、离心力、重力及冲击和振动等的影响,发生位置移动而破坏定位的过程叫夹紧。工件在夹具在的装夹