阴离子/非离子表面活性剂体系洗涤含油污泥

针对新疆某油田重度石油污染土壤,进行了洗涤剂的复配及洗脱条件的优化研究。考察了阴离子表面活性剂浓度、非离子表面活性剂浓度以及硅酸钠助剂浓度对残油量的影响。正交实验结果表明,十二烷基苯磺酸钠（LAS）与烷基酚聚氧乙烯醚（平平加,APEO）间存在着较强的交互协同作用;两者复配可以增强洗涤效果,并减少药剂用量。优化的复配洗涤剂配方为： LAS 2g/L,平平加3g/L,Na2SiO3 3g/L。复配洗涤剂洗涤含油污泥的最佳操作条件为：液固质量比10∶1、洗涤温度70℃、洗涤时间1h,在此条件下污泥含油量从26.07%降低至1.21%。对污泥洗涤前后的红外光谱检测表明该复配洗涤剂对于污泥中原油的饱和分、芳香分、胶质和沥青质都有洗涤效果,特别是对饱和分的去除效果尤为显著。     

生物表面活性剂在含油污泥资源化回收中的应用研究

以油田污泥池中罐底含油污泥为研究对象,采用生物表面活性剂YNT-1对含油污泥进行资源化回收研究,通过单因素实验对含油污泥处理工艺参数进行优化,确定最佳工艺条件;对含油污泥洗脱过程中的原油进行物料平衡分析,并对处理前后含油污泥的微观结构进行能谱与扫描电镜分析。结果表明,YNT-1处理含油污泥的最佳工艺参数为:YNT-1加量0.2%、泥液比1∶3(g∶mL)、洗涤温度55℃、洗涤时间3h、搅拌速度300r·min~(-1)。对含油污泥洗脱过程中原油的物料衡算得出,水中油含量占0.07%,混相残渣中油含量占7.15%,残泥中油含量占7.37%,原油回收率为82.24%,残泥中含油率可降至2%以下。含油污泥颗粒的孔隙结构能吸附大量原油,使残泥中的含油率很难继续降低。生物表面活性剂用于原油回收的效率高、残泥含油率低、无二次污染、成本低,具有一定的工业应用前景。     

含油污泥热化学清洗剂复配研究

采用热化学清洗法处理含油污泥,对不同类型的化学清洗药剂进行单剂筛选和复配优化,考察了不同热化学清洗药剂配方对含油污泥的除油效果,并对热化学清洗的主要工艺条件进行了研究和优化。结果表明：在单独使用的清洗剂中,硅酸钠表现出了最佳的除油效果,清洗后油泥的残油率为16%;复配清洗药剂中阴离子型-碱性无机盐-碱的清洗药剂组合的清洗效果最好,即十二烷基苯磺酸钠（LAS）+Na2SiO3+KOH,清洗后油泥的残油率仅为4.55%,表明不同类型清洗药剂的复配可以显著提升热化学清洗效果。考察了各操作条件对含油污泥热化学清洗除油效果的影响,最优的清洗条件为热洗温度75℃、液固比5∶1、热洗时间90 min、搅拌速率400 r·min-1。     

含油污泥化学热洗的药剂配方及工艺优化

采用化学热洗法对含油污泥进行除油处理,对不同类型的十余种化学热洗药剂进行筛选和复配,考察了不同药剂配方对含油污泥的除油效果,并对化学热洗的主要工艺条件进行了研究和优化。结果表明：在单一药剂热洗中以硅酸钠（Na₂SiO₃）的除油效果最佳,除油率可达45.3%;复配药剂热洗中以阴离子型-非离子型-碱性盐的药剂组合,即十二烷基硫酸钠（SDS）+壬基酚聚氧乙烯醚（NP-10）+Na₂SiO₃的除油效果最佳,除油率可达62.1%,采用复配药剂能显著提升除油效果;各操作条件对含油污泥热洗除油率的影响次序为温度＞药剂浓度＞热洗时间＞搅拌速率＞泥水比,最优的工艺条件为热洗温度80℃、药剂浓度3g/L、泥水比1∶4、热洗时间50min、搅拌速率200 r/min,在该条件下除油率可达85.4%。     

反应条件对含油污泥残油率的影响

研究了不同的反应条件对含油污泥残油率的影响。在六种表面活性剂CMC、AEO-9、碳酸钠、LAS、STPP、偏硅酸钠的质量比为1:3:15:15:25:11时洗涤含油污泥,得到在反应温度65℃,搅拌时间45min,洗脱液与含油污泥的液固质量比6:1,洗脱液质量分数3%时,残油率最低,可达到2.95%。     

剩余污泥中磷回收的试验研究

以SBR反应器运行过程产生的剩余污泥为研究对象,采用MAP法对经超声处理后的污泥中的氮、磷元素进行回收研究。考察不同超声时间（10、20、30 min）、超声频率（40、80 kHz）和pH（7.0、8.0、9.0）条件下,剩余污泥上清液中氮、磷的回收效果,以期探求最佳回收条件。结果表明污泥在超声频率为80 kHz,时间为10 min后所释放的氮、磷量最大。在最佳的磷镁比为1.8-2.0条件下用磷酸铵镁沉淀法（MAP）进行回收,当pH值为7.0,反应时间为15 min时获得最佳磷回收效果,磷回收率可达62.3%。     

超临界水氧化处理含油污泥研究

用超临界水氧化法处理模拟含油污泥和实际含油污泥,结果表明实际含油污泥的处理效果要好于模拟含油污泥,在反应温度440℃、反应停留时间10 min、反应压力24 MPa、氧化剂双氧水用量为理论值的5倍,含油污泥原油去除率可达98.4%.在相同条件下模拟含油污泥的去除率为93.15%.     

热碱水洗-机械脱水工艺处理石油污染土壤

采用热碱水洗-机械脱水工艺对国内某油田区的石油污染土壤进行处理。考察了热碱水洗条件(包括Na OH质量分数、液固比、洗涤温度)对含油土壤脱油效果的影响,及絮凝剂种类、质量分数对热碱水洗法处理后的含油污泥过滤脱水性能的影响。结果表明,残余油质量分数随Na OH质量分数及液固比的升高呈现先下降后上升的趋势,而随温度的升高呈现持续下降的趋势。在探究含油污泥脱水性能实验中发现铝盐及铁盐类絮凝剂对于高碱性污泥的适应性较差,而钙盐可以很好地破坏油水细砂混合层,有效地改善含油污泥过滤脱水性能。综合考虑含油污泥的过滤速率、滤饼含水率及滤饼残余油质量分数,0.8%的Ca Cl2溶液处理效果最佳。     

氯化铝调理含油污泥脱水实验研究

含油污泥调质可以改善脱水效果,提高脱水性能。本文进行了含油污泥Al Cl3调质脱水实验,考察了投药量、PAM投量、温度等对含油污泥脱水效果,试验表明,Al Cl3投加可以明显提高含油污泥脱水性能,20g/L是含油污泥调质最佳投药量,PAM投加可以起到一定的助凝作用,提高温度有利于油泥脱水,夏季处理含油污泥的效果更佳。     

含油污泥热解技术研究进展

含油污泥是石油工业的主要污染物之一,其处理一直是油田以及石油企业的难题,如果处置不当,将造成严重的环境污染。热解技术是一种在无氧或缺氧的条件下,将油泥中的重质组分转化为轻质组分,并加以回收的新的含油污泥处理技术,可以更为彻底地处理含油污泥,且具有二次污染程度小、能量可回收利用的特点,是一种应用前景较广的处理方法。本文对国内外含油污泥热解技术的研究进展进行了总结,并重点介绍了温度、加热速率、停留时间、热解催化剂对于含油污泥热解效果及产物的影响,同时还阐述了热解动力学模型的拟合方法,分析了热解能量流动过程以及目前工业中应用比较广泛的热解设备,并指出未来含油污泥热解技术可能的发展方向,以期对含油污泥热解技术的发展提供参考。     

超声溶剂萃取法处理含油污泥的研究

以新疆克拉玛依的含油污泥为研究对象．先后在超声条件下通过有机溶剂萃取和表面活性剂水洗的方法对其进行综合处理。结果表明：在处理温度为55℃、超声强度为320W、处理时间为5min、溶剂比为7．5L·g。的最佳条件下,有机溶剂石油醚萃取处理后含油污泥的剩余含油量降为6％;在处理温度为55℃、超声强度为320W、处理时间为llmin、溶剂比为15．0L·g^-1、pH值为5的最佳条件下．十二烷基苯磺酸钠-OP-10（1：1）处理后含油污泥的剩余含油量仅为0．6％。     

有机阳离子絮凝剂的制备及用于含油污泥脱油效果研究

针对大庆油田含油污泥特点,采用热洗法进行处理。为了增强脱油效果,投加有机阳离子絮凝剂对其进行有效调质。本文以环氧氯丙烷、三乙醇胺、三乙烯四胺（作为交联剂）为原料,采用水溶液聚合法制备有机阳离子絮凝剂,考察环氧氯丙烷与三乙醇胺摩尔比、三乙烯四胺用量、聚合温度、聚合时间对脱油率的影响。确定了聚合物最佳合成条件,并将其应用于含油污泥热洗法处理中,同时确定最佳使用条件。结果表明：聚合物加量为160mg/L,pH值为7时,与现场破乳剂同时加入,含油污泥脱油率可达82.83%,高于其他现场絮凝剂与破乳剂的联合加入,是一种有效的絮凝剂。SEM电镜分析表明：加入絮凝剂后,污泥絮体排列紧密,有利于污泥絮凝脱油。     

碱性无机盐-表面活性剂协同处理炼化油泥

针对炼油厂含油废水处理过程中产生大量炼化油泥处置难题,采用化学热洗法对炼化油泥进行热洗除油处理试验,考察了不同类型的碱性无机盐和表面活性剂复配后对炼化油泥的除油效果的影响,并对热洗工艺条件进行了优化。结果表明,单一热洗药剂中硅酸钠（Na₂SiO₃）除油效果最佳,除油率为40.3%;复配药剂中硅酸钠-脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠（AES）-辛基酚聚氧乙烯醚（OP-10）除油效果最好,除油率达58.2%。正交实验结果显示,化学热洗各工艺条件对除油率的影响程度依次为：药剂浓度>热洗温度>热洗时间>泥液比>搅拌速率。最优工艺条件为：药剂浓度3g/L、热洗温度80℃、热洗时间60min、搅拌速率300r/min、泥液比1∶6。在此条件下,对炼化油泥的除油率达75.1%;气相色谱分析表明炼化油泥热洗前后的原油组分显著降低,较短组分（C₁₂~C₂₀）、中等长度组分（C₂₁~C₃₀）和较长组分（C₃₁~C₃₆）去除率分别为57.8%、86.2%和98.0%,长碳链烷烃（C₃₁~C₃₆）去除效果最好。热洗药剂重复利用3次,除油率仍大于40.8%。     

含油污泥资源化处理方法进展

为更好地回收含油污泥（即油泥）中可用资源,国内外油泥资源化处理方法不断更新和突破,并在室内实验研究阶段取得较好的处理效果。本文从油泥的高温热处理法、常温法、低温冻融法三个方面综述了热解、微波、萃取等油泥资源化处理方法的研究进展、优缺点以及适用条件等。热解法油品回收率达95.8%,具有油泥处置彻底、油品回收质量高的特点。电动力学法处理油泥,油泥减量化达44.3%,采用浮选法,油泥减量化达95%,两种方法均具有操作简单、易实施、适合大批量处理的特点,工程化应用潜力较大。油泥来源不同,性质各异,采用单一技术难以实现大量油泥的资源化和无害化目标。多项技术联合,如热解法联合浮选法或电动力学法处理大规模油泥能提高油品回收率和质量,降低残油率和处理成本,将成为油泥资源化处理技术的发展方向。     

湿式氧化法处理炼油厂含油污泥研究

采用湿式氧化法对炼油厂含油污泥进行处理,考察了反应温度、过氧比和含油污泥COD初始浓度对含油污泥COD去除率的影响,结果表明：在温度为340℃、过氧比为5和含油污泥初浓度为4000 mg/L的条件下,COD的去除率为87.5%,湿式氧化法是一种有效的炼油厂含油污泥预处理方法。     

一种新型胶质液体泡沫的制备及其在处理含油污泥中的应用研究

经过两步反应合成了一种新型的磺酸盐型阴离子表面活性剂。应用红外光谱、元素分析等手段对中间体、最终产品进行了结构表征;应用电导法测定了自制的新型磺酸盐型阴离子表面活性剂cmc,运用两相滴定法测定了新型磺酸盐型阴离子表面活性剂的有效含量。接着,应用新型磺酸盐型阴离子表面活性剂构筑了一种新型的胶质液体泡沫(CLA)体系。实验发现,胶质液体泡沫(CLA)的粒径及稳定性主要受相比影响。利用电导率仪对胶质液体泡沫体系的稳定性进行初步研究。应用光学显微技术对胶质液体泡沫体系的结构进行了表征。最后,应用胶质液体泡沫体系进行含油污泥的原油脱除研究,并对脱除的原油进行了回收,并应用光学显微镜技术对原油脱除机理进行了初步探讨。正交实验的结果表明:自制的、稳定的、胶质液体泡沫体系可以有效地脱除含油污泥中的原油,最佳条件是:含油污泥处理量0.5g,稀释比为10∶1,处理温度45℃,处理时间20min,最佳条件下含油污泥中原油的脱除率可达99.60%。     

热化学清洗法处理罐底油泥的研究

为解决罐底油泥的环境问题,采用新型环保清洗剂配方,选用热化学清洗法,研究了该清洗剂对罐底油泥的热化学清洗效果的影响。通过生物显微镜观察清洗后浮油的结构,以及测定油的回收率,确定最佳清洗条件为:清洗剂质量分数为1.2%,清洗时间为60 min。最佳清洗时,罐底油泥能够充分进行三相分离,油回收率可达92.5%,可以有效回收原油,减少环境污染。     

高收率高稳定性过碳酸钠的制备

以碳酸钠和双氧水为原料制备过碳酸钠。考察了反应温度、反应时间、原料配比、后处理工艺等因素对过碳酸钠产品收率和稳定性的影响。适宜工艺条件：反应温度为15 ℃、反应时间为30 min、复合稳定剂（聚丙烯酸钠-硅酸钠-硫酸镁）加入量为碳酸钠质量的1%、碳酸钠与双氧水物质的量比为1∶（1.5~1.6）。在此条件下,制得过碳酸钠产品活性氧含量较高。结晶后,利用双氧水溶液对晶粒进行洗涤,于50 ℃下干燥3 h,过碳酸钠产品收率可达到88%,活性氧质量分数可达到14.75%。过碳酸钠产品存储35 d后,活性氧质量分数仍可达到13.90%,稳定性较好。