佛山特殊钢有限公司不锈钢水平连铸生产再创新新纪录

1997年1月明日，佛山特殊钢有限公司进行了不锈钢扁坯水平连铸连轧的生产，钢种2Cr13，断面40×70，连浇3炉，共装料3．9t14时37分出钢，并连铸lh零6min，铸坯全部共189根，由等离子切割机同步切断后，由辊道直接“热送”至加热炉，热送铸坯表面温度约800℃，历时开始轧制，共轧成合格材3．586t，除去头尾20kg，成材率为观．13％，真正实现了工艺先进，流程最短。从11时用分废钢装炉，到成品入库，生产周期只有5h，做到了大大节约能源，提高成材率，降低成本，取得了良好的经济效益。佛山特殊钢公司建成了我国第一条水平连铸不锈钢生产线，…     

高线加热炉区节能技术的应用

对加热炉及轧制设备进行了节能改造,并对连铸坯热坯热送、高炉煤气蓄热式加热炉加热、保温移钢辊道、淘汰650轧机等一系列设备进行了配套改造,结果显示节能降耗效果显著.     

重轨钢铸坯热装影响因素分析和数值模拟

采用有限差分法建立了钢水从结晶器至二冷区和空冷区冷却过程以及280 mm ×380 mm连铸坯热装热送的温度模型,并分析了重轨钢U71Mn(%:0.66～0.76C、0.15～0.35Si、1.10～1.40Mn)和U75V(%:0.70～0.78C、0.50～0.70Si、0.75～1.05Mn、0.04～0.08V)中的氧、氮含量、铸坯低倍组织和加热炉人口处铸坯输送辊道等对该钢热装的影响。模拟结果表明,重轨钢铸坯热装可缩短加热时间40 min,铸坯输送辊道的工作温度为250℃。     

浅谈高线热送非标设备的设计

介绍了海城钢铁有限公司80万t/a高速线材生产线采用连铸坯热送热装的工艺流程;阐述了热送辊道、入炉辊道、转盘等非标设备的结构特点及单独驱动辊道形式的优点;对驱动电机进行了选型和功率计算。指出了这条生产线在热送非标设备设计上的优势和不足,为高速线材生产线的热送非标设备的设计及应用提供了参考。     

连铸—直接轧制用铸坯边部加热炉

连铸坯不经过离线加热炉加热,直接进入轧机轧制,称之谓“连铸-直接轧制”(HDR或CCDR)。连铸一直接轧制工艺需对铸坯进行保温及边部在线补偿加热。 1984年,日本大同特钢公司(株)在世界上最先将其制造的燃料加热式铸坯边部加热炉交付日本钢管公司(株)福山钢厂使用。其概况介绍如下: 1.平面布置图 在五号连铸机和二号热轧机之间靠近连铸机处设置边部加热炉。从连铸机出来的双流连铸坯,用气体火焰切割器切断,用边部加热炉加热后,在收集铸坯台车上集中,去掉飞边、毛刺,检测表面缺陷后输送到粗轧机。在沿途的输送辊道上,有保温罩覆盖着铸坯。     

连铸板坯辊道输送和堆冷过程热力分析

对连铸板坯辊道输送和堆冷过程的变形问题进行了有限元热力分析。分析结果表明,冷却初期辊道输送和堆冷过程铸坯都会发生两端翘曲变形,冷却后期辊道输送过程铸坯会恢复平直而堆冷过程铸坯会发生反向弯曲。堆冷过程中加盖保温罩能使铸坯在冷却后期恢复平直而不发生反向弯曲,并且铸坯内残余应力也变小了。     

重轨坯热送效果及热装制约环节分析

文中用有限差分法建立了包#铸机连铸坯的从结晶器、二冷区和空冷区的传热模型以及热送、缓冷模型,经红外测温枪测温验证,模型是适用的.此外,对影响热装的因素进行了分析,指出现有加热炉铸坯输送装置不能持久耐高温是轨梁厂加热炉铸坯热装的限制性环节.     

DS120汽车刹车片用钢连铸生产实践

DS120钢首次连铸生产时,因连铸工艺参数不合理,导致连铸坯滞留在铸机内造成停浇事故。通过分析DS120钢连铸生产事故原因、优化二冷工艺参数、提高连铸坯在铸机内的坯温,解决了连铸坯无法矫直的问题,实现了高合金钢的全连铸。目前DS120钢已经实现了4炉连浇。     

我国电炉-小方坯连铸技术的发展

本文阐述了我国电炉-小方坯连铸工艺的发展。探讨了在稳定的电炉-连铸工艺基础上实现热送工艺的可能性。认为采用两台RP炉配一台铸机的模式较为适合我国目前的中小钢厂。     

锡兴钢铁联合公司近况

我国第一个实现小方坯全连铸和连铸坯热送的工厂。 1.概况锡兴钢铁联合公司(无锡县钢铁厂)是一个国集联营的企业,其炼钢分厂第二炼钢车间有34t和30t电炉各1座,先后于1988年1月和1989年4月投产(年生产能力共10万吨)。配有R6m三机三流小方坯连铸机1台,年生产能力10万吨,于1988年4月投产,并新建连铸坯热送线,与热轧加热炉连接。采用低油耗燃油式加热炉,吨钢油耗在30kg以下,于1989年2月开始试生产。 2.两个第一     

发展电炉炉外精炼技术

论述了我国电炉炼钢炉外精炼的现状与问题,提出了发展这一技术的措施.1前言 1991年我国电炉钢达1500万吨,炉外精炼比3.6%。经过近十年的技术改造和新建,电炉冶炼技术正趋向现代化工艺短流程,即:废钢精料-超高功率电炉-炉外精炼-连铸-铸坯热送。     

连铸板坯中碳钢开浇用发热保护渣

连铸板坯开浇时的浇铸状况恶劣,开浇炉的铸坯表面缺陷发生率较高。使铸坯在结晶器内缓冷是防止铸坯纵裂的有效措施。针对通常使用的低碱度、低结晶温度的发热型开浇渣不能使铸坯在开浇阶段得到缓冷的缺点,开发了连铸板坯中碳钢开浇用发热保护渣,除进一步改善发热性能外,高碱度、高结晶率的开浇渣所形成的渣膜增大了结晶器与铸坯问的热阻,改善了铸坯在结晶器内的缓冷条件,开浇炉的第1、2块板坯的纵裂发生率明显下降。     

淮钢短流程生产线技术创新实践

介绍了淮钢70 t超高功率电炉-LF炉外精炼-连铸-连轧短流程生产线采用铁水热装技术、强化用氧技术、低铝洁净钢技术和铸坯热送热装技术所取得的节能效果及品种开发和产品质量情况。目前该生产线年产钢已达74万t,优特钢比达到97.1%,冶炼总电耗(EAF+LF)降到140 kW.h/t以下,冶炼周期在43 min左右。     

连铸-热轧区段大板坯温度变化规律研究

针对连铸-热轧区段的工艺技术界面,通过数学模拟和现场实测的方法研究了典型大板坯生产流程连铸、辊道输送、堆冷、加热等单元内连铸坯的温度变化规律。结果表明:在750~900℃范围内对铸坯进行辊道输送,不同断面铸坯相同位置以及不同输送温度时铸坯相同位置的冷却速率差异都较小,而铸坯断面中心与表面的冷却速率差异显著,铸坯窄面中心、宽面中心、断面中心的冷却速率分别为6.3、7.0、8.7℃/min;堆冷铸坯的冷却速率为8.1~14.2℃/h;铸坯热装时表面和心部的热履历差异较大。     

一种高效连铸连轧工艺

本发明涉及一种连铸生产工艺,特别涉及一种在连铸连轧带钢生产中优化加热炉的布置方式的一种高效连铸连轧工艺。解决ASP工艺存在的执装温度低、投资成本高的技术问题。本发明采用的技术方案是：一种高效连铸连轧工艺,其工艺流程包括以下步骤,连铸铸坯-铸坯加热-坯料除鳞-精轧轧制-热卷箱-切头尾-二次除鳞-精轧-层流冷却一卷取。其特征是,连铸机采用2机2流,在铸坯加热工段,加热炉以轧线为中心线面对面错开排列,加热炉采用2段步进式炉。     

石家庄钢铁有限公司连铸坯热送热装工艺及设备的研究与应用

分析了连铸坯热送热装技术的现状和发展，针对石家庄钢铁有限公司炼钢厂和轧钢厂的工艺现状，设计了连铸坯热送装工艺及设备方案，解决了两台连铸机对应一条轧钢生产线的问题，并成功应用于生产。     

方坯直送控制系统设计

小方坯连铸机是钢铁企业实现节能减排的重要环保设备,本文主要介绍了河钢邯钢涉县新区连铸方坯生产线铸坯的自动输送出坯直轧的PLC控制逻辑和过程,重点对液压剪切机、输送辊道、出坯辊道、直轧辊道、活动挡板1、活动挡板2,铸坯测温仪表等相关设备的控制逻辑进行研究,实现铸坯自动热送直轧,提高了生产效率,节约了人力成本,降低能源消耗,为钢铁企业节能环保技术与增加效益改造提供技术参考。     

连铸后工序铸坯温度与冷却控制

在连铸产品规格大型化、品种高端化的发展形势下,连铸机除主冷却工艺(即一次冷却、二次冷却)采取的有关新技术措施外,连铸后工序的铸坯冷却(也称为三次冷却)控制技术也有了新发展。本文描述了连铸后工序的铸坯冷却工艺特点,如铸坯表面淬火技术、铸坯缓冷技术、铸坯热装轧钢加热炉技术、铸坯热送和直接轧制技术等。并就各种工艺的冶金原理、技术特点、装备特点、生产实践等方面展开了讨论。     

我国炼、轧钢工序的先进节能技术

(1)连铸坯热送热装技术 连铸坯热装温度500～600℃,吨钢可降低成本70元,到2000年,若全国1/3连铸坯实现热送热装,每年降低成本10亿元。 目前,重点应做好板坯铸机与热宽带连轧机组之间的热送热装和小方坯铸机与小型连轧机组间的热送热装。 (2)加热炉综合节能技术 在轧钢工序中,加热炉耗能占70％以上。     

承钢公司棒材生产线步进梁式加热炉工程设计总结

承钢新新钒钛股份有限公司棒材生产线设计年产量为80万吨。需配备加热炉一座，燃料为高炉煤气。炉子类型：采用炉内辊道侧进料、炉内辊道侧出料，空、煤气双蓄热步进梁式加热炉。加热能力：额定生产能力(按冷坯计)：150t／h：炉子热装条件下，最