气体辅助注塑成型技术在电视机模具中的应用

论述了电视机气辅模具的设计思路和要点，对两种进气方式进行邓比较，对常用的气道截面形状及尺寸参数进行了总结，并介绍了目前气体辅助注塑成型工艺中的难点及其CAE分析技术。     

浅谈MPI在注塑成型技术中的应用

介绍了注塑CAE技术在优化模具结构设计和注塑成型工艺参数的强大功能,阐述了MPI在注塑成型技术中的应用和注塑CAE的研究历程和现状。重点介绍了在MPI使用过程中对模型的前处理网格编辑的一些方法与技巧,并利用具体的事例来进行注塑成型过程中的诸如流动、取向、结晶、保压、冷却、翘曲等模拟分析。     

蒸汽模技术在平板电视面框中的应用

自主研究开发出基于蒸汽模技术工艺原理的温度控制系统,实现了速热速冷的温度控制方法。成功地将该技术应用于平板电视面框生产制造,获得了高光无熔接痕的外观质量,实现了平板电视面框的免喷涂,消除了环境污染。蒸汽模技术具有很好的模具表面复原能力,在注塑生产领域具有广阔的应用前景,在提升我国加工制造能力、提升产品竞争力、实现绿色制造等方面将发挥重要作用。     

工艺参数在气辅注塑成型中的活用

以大屏幕背投电视机为例，探索了不典型塑壁中充气控制、气体辅助注塑成型影响因素和工艺参数协调，分析了各工艺参数调整对成型结果的影响，论述了实践中因素调整思路和方法，得出了欠料和启充延时是强相关因素以及各参数的合理、协调是注塑产品最终品质的保障结论。     

MoldFlow和Plastic Advisor在注塑成型中的应用

为缩短产品开发周期，降低成本及提高产品质量，越来越多的企业使用计算机辅助工程(CAE)技术进行工艺参数优化。本文首先介绍利用传统方法设计注塑模具和利用CAE技术设计注塑模具的特点和差异，从中可以看出CAE技术的优越性。然后主要介绍MoldFlow和Plastic Advisor两种cAE软件的特点及应用。最后以一个简单的实例说明MoldFlow和Plastic Advisor在对制件最佳浇口位置选择上的应用。     

注塑成型CAE分析中的数值建模技术

结合具体实例,归纳了在使用CAE软件进行注塑CAE分析的过程中所涉及到的建模技术和经验,主要包括网格尺寸和数目的控制、几何模型的简化处理、注塑分析软件与其它软件前处理模块的联合使用、自有数据库的建立和工艺参数的选择等。     

基于CAE技术的汽车前面板注塑成型工艺优化

注塑成型工艺参数在塑料制品零件的制造过程中非常重要。采用田口试验方法,基于CAE技术,对前面板的注塑成型工艺参数进行优化。以翘曲变形为优化目标,以工艺参数熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间为变量,以田口试验的方法来求解最优的工艺方案。比较优化方案和初始工艺方案,结果表明,通过工艺优化,使前面板的Z方向的变形从0.8mm降至0.5mm。     

外部气辅成型技术在高光注射成型工艺中的应用研究

以平板电视前壳上的螺柱结构为例,研究了外部气辅成型技术的密封和进气结构,获得了气辅参数对快速热循环高光泽塑件表面缩痕的影响规律,提出了消除塑件表面缩痕缺陷的有效方法。试验表明,在快速热循环注射成型技术中应用外部气辅成型工艺,通过采用有效的进气、密封结构以及合理的气辅工艺参数,能够很好地消除塑件在筋、柱部位对应表面上的缩痕缺陷,确保塑件外观平整无缩痕。     

跌落仿真技术在注塑成型中的应用

针对产品在跌落过程中出现的破裂现象 ,利用计算机仿真技术对电子注塑产品的成型过程和跌落冲击过程进行了仿真和模拟。分析和研究了制品跌落时的应力分布以及不同注塑浇口位置对注塑件在跌落冲击情况下所造成的可能破裂的问题。研究结果表明 ,改变注塑成型工艺参数 ,可使注塑制品在受冲击时破裂的危险系数降低。由此 ,可提高产品抗跌落、抗冲击的能力 ,并提高电子产品的质量和使用的可靠性。     

基于MoldFlow软件的注塑产品熔接痕分析及优化设计

借助MoldFlow模拟分析软件的MPI（Moldflow Plastics Insight）对某注塑产品的注射成型进行了计算机模拟、分析,根据结果进行熔接痕和气穴情况的分析,并优化设计了模具的浇注系统,获得了较高预测质量的产品,说明了CAE技术对塑料模具的设计及塑料制品的成型具有较强的指导作用。     

快速热循环注塑模具加热与冷却过程分析及其结构优化设计

快速热循环注塑成型技术(Rapid Heating CycleMolding,RHCM)是一种新兴的注塑技术,能够消除塑件表面熔痕、流线、银线等缺陷,塑件表面达到镜面效果,可消除污染严重的喷涂工艺。该文以大型液晶平板电视机面板为例,建立了RHCM注塑模具的传热分析模型,给出了RHCM模具的几种加热和冷却管道的布局结构,并通过对不同结构模具型腔表面加热和冷却分析,讨论了影响型腔温度分布的主要因素及其规律,并选定了一种较优的管道布局方式,在实际生产中得到了很好的应用。     

工艺参数及交互作用对塑件熔接线影响研究

采用部分因子试验设计法,考察工艺参数对有无熔接线存在的哑铃样强度的交互影响,通过交互作用图筛选重要的交互作用,并基于筛选出的重要交互作用做了进一步的正交试验研究,分析了在考虑重要交互作用情况下工艺参数对试样拉伸强度的影响规律。     

快速热循环注塑技术的研究与应用

研究了一种新颖的快速热循环(高光无熔痕)注塑过程的工艺原理,建立了高光无熔痕注塑工艺流程;提出了一种利用蒸汽加热、冷凝水冷却的模具温度动态控制方法,自主研制了以PLC为控制核心的温度控制系统,并开发了相应的控制软件,实现了注塑模具温度的快速准确实时控制;利用人机界面技术,实现了注塑工艺全过程的实时监控,可保障生产系统的稳定性、可靠性和易操作性;建立了高光无熔痕绿色注塑生产线,实现了大型液晶平板电视机面板的绿色注塑生产,塑件表面无熔痕、流痕、凹陷等缺陷,达到镜面效果,无需环境污染严重的喷涂工艺等二次加工过程。     

基于CAE耦合分析的注塑件熔接痕性能优化

采用Moldflow对注塑件的熔接痕进行CAE模拟,将Moldflow模拟注射成形后的结果数据导入到Algor中对制件做特征值屈曲分析,并将屈曲载荷因子作为注塑件熔接痕性能的评价指标。通过正交试验,分析了熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间对制件屈曲载荷因子的影响。结果表明：熔体温度对熔接痕力学性能的影响最为显著,保压时间和模具温度次之,保压压力的影响最小。     

水辅助注塑工艺介绍

介绍了新型注塑技术——水辅助注塑工艺的基本工艺原理和工艺过程,介绍了利用可视化研究方法观察水辅助注塑成型过程中熔体和水流在型腔的填充过程。在实验室中用锁模力为800 kN的常规注射机配备水注射辅助单元进行试验,所用注射材料为半结晶状态的聚丙烯。为了研究水辅助注射中熔体和水的流动特征,特别设计了一个可视化的模具应用于这项研究。一台高速的摄像机用来记录模腔填充的过程,长方形型腔配置3种不同的流道几何布局:平面流道、一个平面带2个不同高度的台阶、一个平面带有对称的肋板。观察和研究了充模过程中水辅助和聚合物的相互作用以及水的推展过程。     

局部薄壁透光塑件随形热冷注射模

针对局部薄壁透光塑件的无痕注射成型,构建了一种全区域连通型随形槽结构,在定、动模型腔近距离位置、塑件外壳对应区域分别加工出与外壳表面一致的随形槽。模具结构中不但需要有贴近型腔的随形介质通道,而且需要在其背面近距离位置增加隔热层,从而实现沿模具型腔表面均匀传热,减少模具传热体积。并在动模一侧增加局部调温槽以加速塑件薄壁以下内部结构的冷却,以克服凹陷的产生,使外壳表面光亮度保持一致。     

工艺参数对气辅注射制品翘曲的影响

基于气体辅助注射过程的数值模拟,利用Taguchi试验方法设计了L18(37)试验矩阵,采用标准方差分析方法,分析了GAIM工艺参数对制品翘曲的影响。研究表明:在所选择的工艺参数中,对翘曲影响权重依次为气体保压时间、熔体温度、预注射量、延迟时间、气体压力、注射时间和模具温度。此外,采用单因素法研究气体控制参数对制品翘曲的影响。结果表明:气体保压时间增加10 s,制品翘曲量减小36.9%;提高气体压力和增加延迟时间,制品翘曲量减小。