1700mm热轧机组同步机励磁系统数字化改造

为解决武钢1 700 mm轧机组R1,R4机架主同步电动机的励磁控制系统故障率高、维护困难、备件缺乏等问题,利用Siemens 6RA70直流控制器对这2台同步电动机的励磁控制系统进行了全数字化改造,为系统设计了恒无功功率和恒励磁电流2种励磁控制方式,并最终实现了恒励磁电流控制方式。新系统响应速度快、结构简单、运行可靠、易于维护,备件充足,投入运行2 a多来,基本无故障,大大提高了生产率。     

基于6RA80的12脉动并联在轧钢系统中应用

以轧钢生产线改造为例，详细描述SIEMENS SINAMICS DCM 6RA80的12脉动并联电控系统在轧钢系统中的设计，以及整流变压器、整流装置、平波电抗器等主要器件计算选型。重点阐述了6RA80在12脉动并联系统中的主从装置间并行通讯、主机与励磁装置的点对点通讯，以及整流系统中的主从装置电流平衡、过压保护、过流保护功能，并对各种保护功能的必要性进行详细说明。     

无刷励磁同步电动机励磁系统智能控制

无刷励磁同步电动机的励磁系统是一个非线性时变系统,很难总结其精确的数学模型,将模糊控制和神经网络算法引入同步电动机功率因数控制系统,从而构成了模糊神经控制器,实现电机启动阶段的控制.当电机转速达到给定值后,由PID调节器起作用,实现无差控制,输出西门子6RA70整流器电流的给定值,以控制励磁发电机的励磁电流.整个控制采用S7-300及Profibus-DP现场总线,并运用西门子6RA70整流器组成硬件结构;系统软件设计采用面向对象程序,利用S7-300编程软件STEP 7的梯形图编程语言实现励磁系统的智能控制,给出了主要控制模块的设计框图.实验证明,在结合模糊神经算法和PID算法的控制下,该系统运行稳定、可靠.     

西门子6RA70在同步机励磁电源上的应用

中压变频器软启动是中压大功率同步电机变频调速系统中的一种典型应用,而在与电网同步跟踪和切换过程中,励磁电源的性能及其动态控制起关键性作用。本文提出用西门子全数字直流调速装置6RA70标准产品,改造成电流型励磁电源,并与西门子S7-200型PLC一起构成完整的同步电机励磁控制系统。两年多的运行结果表明：6RA70励磁电源的输出电流纹波小、动态响应快,完全满足软启动的同步跟踪快速的要求,同步切换成功率达100％,且日常运行稳定可靠。     

基于双6RA70的超导限流器励磁电源设计

介绍了饱和铁心型超导限流器的工作原理,分析了励磁过程,为恒压充磁和低压恒流供磁提供了理论依据,提出了直流励磁电源的设计结构,选择6RA70作为电源控制的核心元件,有效地解决了直流电源高压和大电流的控制问题,描述了控制过程中高压充磁和恒流供磁的工作要求和切换方法,通过采用西门子S7-300 PLC组成的Profibus-DP控制系统,实现了数字化网络控制,为限流器的挂网运行提供了参考。     

直流调速装置6RA70控制方式设计

介绍Profibus现场总线和端子控制方式在西门子直流调速装置6RA70中的应用设计和优缺点,重点阐述了两种控制方式在线自动切换的实现方法.针对PLC故障情况下,要求紧急运行直流调速装置6RA70,提出了利用端子控制方式实现的途径.     

同轴串联的双电机控制系统

介绍了同轴串联双电机控制系统的结构,主从控制,预控调节,励磁控制,力矩平衡控制,电势调节等功能.用装置对装置协议实现两个系统之间的信号传送和系统调试过程.运行结果表明,该控制系统具有良好的控制性能和调速精度.     

包钢特钢分公司大棒材控制系统改造方案

介绍了包钢集团公司友谊轧钢厂棒材4架二辊连轧机组的自动控制系统.它采用计算机网络组成集散自动化控制系统,以实现传动机组内轧机之间以及其它辅助设备之间的单调、联调.电气传动系统采用西门子公司的6RA70传动装置.将西门子公司的Drivemonitor仿真软件应用于棒材轧制的生产过程中,实现监控仿真.系统采用张力控制,且通过反馈电流的变化判断轧件的堆拉状态,达到纠正张力值的目的,从而提高了棒材的产品质量.     

2800KW可控硅供电快速可逆糸统的应用研究

本文以天钢,济钢两套750毫米初轧机主传动可控硅供电系统为例,介绍了2800KW可控硅供电快速可逆系统的应用研究。分析初轧机主传动控制系统的结构特点;环流控制系统和大功率可控硅装置应用中的一些问题、速度环采用带微分反馈的串并联校正的作用,以及系统过电流保护协调的试验研究的体会。说明我国在现有的条件下,大型轧机采用可控硅供电取代旋转机组供电是完全可行的。     

6RA70全数字直流调速装置的调试

我单位斜轧穿孔机是进行Ф50mm以下管材加工的主要设备之一。原调速系统的各个环节采用模拟电子插件和继电控制方式组成。因元器件老化致使系统工作稳定性差、故障率高、硬度大大下降、各种性能参数不能满足生产工艺要求,严重影响生产正常进行。因此,我们采用西门子6RA70全数字直流调速装置对轧机主传动系统及压下系统进行全面改造。     

带钢卷取带尾定位控制的PLC控制系统

本文介绍了带钢卷取带尾定位控制的工艺过程及由可程序控制器完成该过程的系统配制和软件编程。系统采用ＰＬＣ,直流传动采用西门子全数字６ＲＡ２４装置,ＰＬＣ与驱动装置之宰的连接用ＳＩＮＥＣＬ２－ＤＰ网。提高了系统可靠性,灵活性。     

用于电机传动系统的多逆变器并联控制技术

为了解决用于低压大电流电机传动系统的逆变器并联控制问题,对跟踪参考电流方式的主从式矢量控制系统进行了研究。在建立电机电流和并联逆变器环流等效电路模型的基础上,分析了电机电流和环流的控制原理,提出了跟踪参考电流方式的主从式矢量控制策略,并从电机稳定性能角度研究了电流调节器的设计原则,最后对控制系统性能进行了仿真和实验分析。研究结果表明:该控制策略间接引入了均流环控制,能有效减小并联逆变器之间的环流;通过对电流调节器参数的合理设计,使得电机具有较好的稳定性能和动态性能。     

基于PROFIBUS-DP的铝箔轧机控制系统传动级分析

PROFIBUS-DP现场总线技术是自动化控制系统与分布的现场设备交换数据的通信系统，可以大量减少电缆，减少调试和维护成本，运行可靠，应用灵活，功能完善，足实现工厂自动化控制、通信性能高的先进过程控制系统。在铝箔冷轧机电气控制系统中采用PROFIBUS-DP现场总线技术，构成以西门子可编程控制器S7-300为主站，以ABB公司DCS500B系列全数字直流传动装置为从站的分布式网络控制系统。本文首先介绍了ROFIBUS-DP总线，然后对控制系统传动级进行了深入的分析。     

汽车空滤施胶发泡自动化的控制设计与实现

汽车空气滤芯器施胶、发泡与固化成型工艺自动化,是克服手工方式对产品工艺质量的干扰和提高劳动生产率的有效手段。介绍了空滤施胶发泡自动生产线,集成了高速机械手、随行夹具与输送系统、多产品混线生产和PU施胶发泡与固化等多项技术,其中控制采用主从分布式结构,实现基于总线的多轴伺服驱动和主控对CNC子系统协调控制。在控制系统的设计与实现方法上,应用对象的概念,使主控程序设计规范、易维护、可移植,并在生产线实际应用得到验证。     

基于改进型下垂控制的微电网多主从混合协调控制

考虑到微电网中包含有多个分布式电源,需要根据分布式电源的类型采用不同的控制方法,从而实现不同的协调控制策略。在对传统的下垂控制进行改进的基础上,考虑到传统主从控制与对等控制的优缺点,提出了将改进型下垂控制应用到介于主从控制与对等控制之间的一种混合控制方法中,即两个或两个以上的分布式电源采用改进型下垂控制,并将这些下垂微电源整体作为主控部分,其余的微电源采用恒功率控制作为从控部分。最后,在MATLAB/Simulink软件中搭建了多下垂混合控制的微电网模型和传统的主从控制微电网模型,对两种控制的微电网分别进行孤岛、并网、投切负荷等操作进行了仿真比较,并分析了运行中各项参数变化的影响。仿真结果表明多下垂混合控制相比于传统的主从控制具有更好的适应性和稳定性。     

变频调速技术在轧机电动压下中的应用

介绍了变频调速技术在轧机电动压下中的应用，主要阐述了利用变频器直流制动功能实现交流拖动系统准确停车控制的设计方法。该方案的优点是省去了制动单元／制动电阻，从而有效地降低了成本。     

主从控制ISOP反激变换电路的研究

介绍了一种适用于输入串联输出并联(ISOP)系统中的主从控制策略,分析了该控制策略的实现方式。主模块控制系统的输出电压,从模块实现模块间的输入均压和输出均流。仿真结果表明,在负载突然变化的情况下,输出电压在主模块的控制下总是保持不变,而两个模块的输入电压和输出电流时刻保持一致,说明了从模块的控制电路实现了输入电压和输出电流的均衡,验证了所提方法的正确性。     

BBD4360双进双出钢球磨煤机工作原理及系统控制

钢球磨煤机是火力发电厂的主要辅助设备,它的正常运行是保证机组发电负荷的基础。了解并掌握磨煤机的结构、工作原理及系统控制的方法,对磨煤机正常运行起重要作用。     

交流提升机全数字拖动控制系统的研究

通过 ＳＩＭＯＲＥＧ Ｋ ６ＲＡ２４全数字直流调速装置的运用实践，根据交交变频器主电路和基本控制的特点，提出一构成交流提升机全数字拖动控制系统的方法，对其主电路接线部分进行了论述。     

Interfacing Modern Drives with Mill Distributed Control Systems

Present-day drive systems are all-digital and have taken on the characteristics of a drive-level distributed control system with a high-speed communications system encompassing the master, drives, and operator's controls. The interface with the next higher level in the mill control hierarchy, the distributed control system, must reflect these characteristics. The speed of response required for direct manipulation of the drive system is very fast. Consequently the slower distributed control system is used primarily to monitor and perform relatively long-term control functions on the drive system. Local machine operator controls are required for safe direct command control of the sections. An adequate communications link may be established through conventional programmable controller highway protocol and hardware.