回转窑燃煤系统的改进

铜陵发电厂水泥车间,在φ1.9×1.6×38米回转窑上使用的φ1.2×4.5米煤磨,自1982年投产以来,产量低,煤粉跑粗,煤磨一开,浓烟滚滚,形成一条黑龙,车间内外,乌烟瘴气,周围群众意见很大,针对这种情况,车间利用今年大修的机会,一方面将原来φ245毫     

我国石灰装备及技术引进简况

近十多年来,我国冶金系统为满足炼钢用活性石灰的要求,先后从德国、日本及瑞士等国引进了大型回转窑、麦尔兹(MAERZ)石灰立窑的装备及技术。一九七六年,武汉钢铁公司引进联邦德国克劳斯玛菲公司的带立筒预热器和立式冷却机的大型回转窑机组。回转窑规格为φ4.2×44米,日产活性石灰600吨,燃料用天燃气。     

宜兴水泥厂回转窑技术改造效果显著

江苏宜兴水泥厂对两台湿法回转窑进行技术改造,收到了显著效益。这次技术改造的主要内容是。将窑由原来的(φ2.5/2.0×57米)改造成现在的φ2.5/2.0/2.5×68米;窑尾收尘系统由原来的沉降室,改装成两台 SHWB30米~2电收尘。以上技术改造经生产实践证明,已取得以下效益:     

以工业副产石膏作复合矿化剂生产水泥熟料

我厂从1984年末起,先后在φ2.0×8米机立窑、φ1.4/1.15×25米回转窑(白水泥生产线)上采用制冷剂工业副产石膏,作复合矿化剂煅烧水泥熟料。实践证明,这种副产石膏可以作为一种高效的复合矿化剂用于水泥生产,在立窑或回转窑上都能获得优质、高产、节能的效果,而且使用简便,既提高了企业的经济效益,又有     

巢湖水泥厂煤磨不再放风

巢湖水泥厂是五十年代投产的老厂,现有四条生产工艺线,生产能力为60万吨,回转窑由罗马尼亚进口,规格为φ3.0×88.65米,配有四台φ2.07×2.65米钢球式风扫煤磨(动力155千瓦),多年来收尘问题一直解决不好,虽     

石家庄市水泥制品厂的白水泥生产线验收投产

河北省重点项目——石家庄市水泥制品厂白水泥生产线,于1984年12月建成,经过试车阶段,生产达到正常,在1985年6月26日通过正式验收。该生产线的年生产能力为15,000吨白色硅酸盐水泥。回转窑规格为φ1.90/1.60×36米,水泥磨规格为φ1.83×7.0米,     

煤粉双管绞刀溢流喂料装置

武山水泥厂φ4/4.4×60米回转窑的喂煤系统,是在φ5米、容量52.5吨的煤粉仓下装有一台双管绞刀喂料机(φ175×1500毫米),直接喂到煤风管中,造成产量与仓的储量及窑的煤耗之间不协调,在实际生产中煤磨运转率只相当于窑运转率的50—60％,     

陶粒回转窑主要部件的安装和日常维护要点

针对目前国产陶粒回转窑设备管理水平不高的现状,以国内唯一的进口陶粒双筒回转窑(φ3.4×22/φ3.4～φ2.5×35)为例,介绍陶粒回转窑主要部件的安装和日常维护要点,改变重维修轻维护的工作习惯,降低生产成本。     

φ2×8米塔式机立窑改造后的增产效果

φ2×8米塔式机立窑是我国水泥立窑主要窑型之一.目前该种窑型在国内立窑水泥厂中约占机立窑总数的30%以上,总台数大致在1500台左右.年生产能力达4500万吨熟料,超过全国回转窑生产能力的总和.为此对φ2×8米塔式机立窑的改造在我国水泥生产中有较大的技术经济意义.近年来我们对该窑型(YLT2080)作了以下几项改革:1.将塔式卸料蓖子改为篦塔式卸料篦子改造情况见表1.     

余热发电水泥窑的技术经济分析

余热发电水泥窑的技术经济分析江苏吴县木渎水泥厂郁金华我厂原来是一个年产２０万吨水泥的回转窑企业，熟料标准煤耗大，生产成本高，企业经济效益差。经多方论证比较，我们选择了搞回转窑余热发电来降低水泥生产综合能耗，将小回转窑，改成φ３×６０米带３０００千瓦余...     

φ2×8米塔式机立窑改造的效果

φ2×8米塔式机立窑是我国水泥立窑主要窑型之一。目前该种窑型在国内立窑水泥厂中约占机立窑总数的30%以上,总台数在1500台左右,年生产能力达4500万吨熟料,超过全国回转窑生产能力的总和。因此,对φ2×8米塔式机立窑的改造在我国水泥生产中有较大的技术经济意义。近年来,我们对该窑进行了以下几项改革; 一、将塔式卸料篦子改为篦塔式卸料篦子(见表1)。二、窑体上端部规格的改造。     

回转窑长期安全运转四百八十天

我厂回转窑规格为2×2.25×40米,用湿法生产,链条带长为12米.按设计,窑的小时产量为3吨,投入生产以来,全厂各车间科室、各工种和各班组职工在总路线的光辉照耀下,互相协作,一致为回转窑长期安全运转而努力,同时加强煅烧操作,因而使回转窑安全运转了480天,创我厂回转窑安全运转最高纪录.而窑的小时产量最高达4.8吨,熟料质量也有所提高,游离石灰在1.5%以下,标号在550-650号之间.这一成绩的取得是由于我们做到了以下几点:     

小型干法中空窑窑尾废气余热的利用

江苏省建材工业局于1983年11月对海山县水泥厂利用φ1.9/1.6×39.6米干法中空回转窑的窑尾废气余热作为逆流式回转烘干机烘干粘土、水淬矿渣等物料的热源的节     

φ4×60m活性石灰回转窑窑尾密封及下料溜槽的改造

介绍了φ4×60m活性石灰回转窑窑尾密封及下料溜槽存在的缺陷及具体的改造方案。产量、窑的转数与预热器推头时间之间的匹配关系对窑尾回料的影响。并通过实际操作总结出了产量、窑的转数与预热器推头时间之间的对应关系。     

窑内结圈的原因及其处理方法

一般认为回转窑的直径愈小,煤粉的灰份愈多,硅酸率、石灰饱和率或铁率愈低,以及火焰太长或太短,都愈容易结圈,但实践证明并不完全如此.如光华水泥厂的回转窑直径1.1米,运转了很久时间不结圈;而本溪水泥厂的回转窑直径为3.7米,采用矿渣配料时,运转两三个星期就出现了严重的熟料圈.广州水泥厂用灰分30%以上的煤粉,熟料圈并不严重.华新水泥厂控制饱和率在0.90以上,经常结圈;而许多水泥厂的石灰饱和率只控制在0.84     

窑中喂料是处理窑灰的有效办法

我厂回转窑规格是:φ3.3/3.0/3.3×118米,装有双仓立式电收尘器,按原设计,回收窑灰从烟室经螺旋式输送机,送至链斗式提升机,再经φ120×1800毫米双管螺旋式输送机卸入窑尾喂料斗,呈干粉状随同料浆喂入窑内。几年来,随着回转窑产量的提高,窑灰量也相应增多,原设计处理窑灰的方式不能适应新的情况。为解决大量窑灰的处理问题,我厂曾先后采取加快双管螺旋式输送机转速,提高     

晶种技术在回转窑上应用初探

晶种技术在回转窑上应用初探吉化水泥制品厂沙井山，解志民晶种技术在立窑熟料煅烧上已经得到较为广泛的应用，但应用到回转窑上还不多见。我厂在两台φ２．４×４０米余热发电回转窑上采用了该技术，取得了一定的经济效果，摸索出一定的规律，并积累了一定经验，本文对该...     

苏联水泥工业现状与展望

苏联水泥工业发展较快,目前拥有干法回转窑43条,其中22条窑为悬浮预热器窑,13条为立波尔窑。在悬浮预热器窑中,有7条窑规格为φ6.4×95米,日产能力各为3000吨。1980     

改进支承装置 解决掉砖问题

我厂φ4×54.5米立波尔窑为四档支承。自投产以来,回转窑运转率逐年降低,各挡支承部位简体变形很大,相应部位的内衬材料大部分挤碎、歪斜、耐火砖经常脱落,多次发生红窑事故,严重影响回转窑的安全运转。虽然经过多次设备大中修,但始终没有摆脱被动局面,给我厂正常生产造成很大损失,见表1。     

新型水泥干法窑工艺故障与处理

我公司新型干法窑（一线）生产能力为2500t／d。窑尾预分解系统为单系列预热器（C1：2—φ4．56m,C2：1=φ6．46m,C3：1-φ6．46m,C4：1-φ6．76m,C5：1-φ6．76m）,在线分解炉为φ5．06m×30m．回转窑规格为φ4．0m×60m．冷却机为第三代充气梁篦式冷却机,风扫煤磨规格φ2．8m×（5＋3）m,入窑喷煤管是四通道燃烧器。