加氢裂化尾油裂解工艺及结构导向集总模型

以上海高桥石化加氢裂化尾油为原料,在蒸汽裂解制乙烯实验装置上考察了裂解温度、停留时间和水/原料油(简称水油比,质量比,下同)对裂解产物收率的影响;同时,采用结构导向集总方法建立了加氢裂化尾油蒸汽裂解制乙烯的反应动力学模型。结果表明,优化的蒸汽裂解制乙烯操作条件为:裂解温度800℃,停留时间0.53 s,水油比0.75。在此条件下,裂解气收率为84.47%,乙烯、丙烯和丁二烯的收率依次为31.35%,19.93%,4.07%。模型计算值与实测值具有较好的一致性。     

炼厂干气中的乙烷氧化裂解制乙烯

对炼厂干气中乙烷氧化裂解制乙烯的反应条件和反应管结构参数进行了系统考察 ,结果表明 :随反应温度增加 ,乙烷转化率逐渐增加 ,乙烯选择性则随温度先增加后下降 ,75 0℃达到最大值。最适宜的反应条件为 :温度 80 0℃ ,原料气配比约为V(炼厂干气 ) /V(O2 ) =6 5 ;原料气停留时间为 3 1s;原料气中的乙烯含量应控制在 1 %以内。适当控制反应条件 ,可使 80 0℃时的乙烷转化率、乙烯选择性和乙烯收率分别达到 86 8%、6 2 5 %和 5 4 3%。     

SAPO-34分子筛上丁烯催化裂解制乙烯和丙烯

以SAPO-34分子筛为催化剂,在固定流化床装置上研究了丁烯裂解的反应规律和结焦规律。实验结果表明,反应温度对丁烯裂解产物分布影响较大,丁烯转化率、乙烯和丙烯收率均随反应温度的升高而增加,乙烯和丙烯总选择性(双烯选择性)随反应温度的升高先增加后降低,适宜的反应温度为580～600℃;延长停留时间可提高丁烯转化率及乙烯和丙烯总收率(双烯收率),但停留时间过长会增加二次反应,降低乙烯、丙烯的选择性,尤其是丙烯;水蒸气对丁烯裂解有一定的促进作用,可使丙烯收率明显增加。与ZSM-5分子筛相比,SAPO-34分子筛的稳定性较差,但双烯选择性较高,在运行初期可获得与ZSM-5分子筛相当的双烯收率。SAPO-34分子筛催化丁烯裂解时,在运行初期及高温下生焦速率快,积碳显著影响SAPO-34分子筛的酸性。     

临氢双环戊二烯的裂解过程

实验在连续小试装置上,进行临氢双环戊二烯(DCPD)气相裂解。考察了裂解温度、停留时间及氢气用量对DCPD转化率的影响。实验结果表明,DCPD转化率随裂解温度和停留时间的增加而增大,环戊二烯(CPD)收率先增加后略有下降。适宜的反应条件为:裂解温度320℃、停留时间1 s、氢油体积比50,该反应条件下DCPD转化率达98%,CPD收率达97%。该法的裂解温度较以N_2或水蒸气作载气低30℃左右,结焦现象明显缓解,并简化了生产工艺。反应动力学分析结果表明:临氢DCPD的裂解活化能为77.61 kJ/mol,反应动力学模型可较好地预测临氢DCPD裂解过程。     

乙烷氧化裂解制乙烯

】乙烷氧化裂解制乙烯与传统的热裂解制乙烯相比,变吸热反应为放热反应,降低了能耗。乙烷氧化裂解制乙烯适宜的反应条件为：温度８００ ～８５０ ℃;原料气停留时间１－０ ～１－５ ｓ ;ｎ（Ｃ２ Ｈ６）／ ｎ（Ｏ２） ＝ ２ ;惰性气体摩尔分数为５０ ％～７０ ％ ;乙烷转化率可达９３－６ ％ ,乙烯选择性为６２－６ ％ ,乙烯收率达５８－６ ％ 。     

乙烷-丙烷共裂解技术优化研究与工业应用

目的 对乙烷和丙烷共裂解技术进行优化。方法 采用KBR公司的BSPA乙烯裂解评价试验装置,分别对乙烷和丙烷单独裂解及按不同比例掺混共裂解技术进行优化试验研究。结果 乙烷掺入比例为20%～90%(w)时,乙烯、双烯和三烯收率得到提高;乙烷掺入比例为80%～90%(w)时,效果最佳,乙烯、双烯和三烯收率最高分别达到55.28%、56.05%、58.01%。结论 将优化研究结果应用于工业乙烯裂解装置,在整体裂解原料中轻质裂解原料占比下降超过10%的情况下,总乙烯收率和双烯收率不下降,取得比较显著的工业应用效果。     

毫秒炉乙烷单独裂解技术

研究并比较了毫秒炉进料组成对裂解气中乙烯平均体积分数的影响,结果表明,石脑油单独裂解,乙烯收率为32．64％,石脑油-乙烷共裂解33．09％,乙烷单独裂解40．58％;乙烷单独裂解最佳操作条件为：裂解温度870℃,m(水蒸汽)／m(乙烷)：0．60,在线注硫。     

轻柴油裂解参数的考察和研究

以某石化公司轻柴油为乙烯裂解原料,利用小型蒸汽裂解模拟实验装置考察裂解温度、稀释比、裂解深度等因素对乙烯收率的影响,优化工艺参数。将裂解模拟实验数据应用于工业裂解炉中,使乙烯收率提高0.72%,三烯收率提高0.19%。     

催化裂化汽油裂解制备低碳烯烃

在小型提升管催化裂化实验装置上研究了催化裂化(FCC)汽油催化裂解生产低碳烯烃的反应规律。实验结果表明,催化剂类型、反应温度、停留时间及水蒸气用量对乙烯、丙烯的产率均有显著的影响。高温、大剂油比、长停留时间及提高水蒸气用量都可促进汽油的裂解,增加低碳烯烃的产率。在实验室条件下,以ZC-7300为催化剂,多产低碳烯烃的最佳条件:反应温度580℃,停留时间1.6s左右,剂油质量比为11,水蒸气与汽油的质量比为0.20。对不同催化剂进行了对比实验得知,自制催化剂A的催化效果最好,汽油转化率达到40%以上,乙烯+丙烯的产率达到20%以上,焦炭和干气(不含乙烯)的产率不大于5%。     

管式裂解炉2种稀释比调节方法的正交数值模拟

 用自建的管式裂解炉二维工艺数学模型对2种不同稀释比调节方法进行了模拟计算，并用正交实验设计法对模拟计算结果进行了处理和分析。结果表明，用目前工业上所采用的稀释比调节方法改变稀释比时，稀释比对乙烯收率的影响在显著性0.01下是非常有限的，而任意2因素的交互作用项的影响比误差项要大，且乙烯收率随着稀释比的增加逐渐减小。采用笔者设计的新稀释比调节方法，在裂解温度为1113K~1133K、停留时间为270~330kg/h和稀释比在0.45~0.65范围内变化时，温度、停留时间和稀释比的F_Ration值分别为1700、350和293。裂解温度是最主要的影响因素，其次为停留时间和稀释比，其它因素的影响规律与文献报道一致。     

正庚烷催化裂解生产低碳烯烃的影响因素探索

The influence of zeolite structure and process parameters (including reaction temperature and catalyst/oil ratio) on rules for formation of ethylene and propylene in the course of catalytic pyrolysis of n-heptane was studied in a small- scale fixed fluid catalytic cracking unit. Test results have revealed that compared to the USY zeolite and Beta zeolite, the catalytic pyrolysis of n-heptane in the presence of the ZRP zeolite catalyst can result in higher yield and selectivity of ethyl- ene and propylene, while a higher reaction temperature and a higher catalyst/oil ratio can promote the formation of ethylene and propylene during catalytic pyrolysis of n-heptane. The ethylene formation reaction is more sensitive to the changes in reaction temperature, whereas the changes in catalyst/oil ratio are more influential to the propylene formation reaction. This paper has made a preliminary exploration into the different reaction pathways for formation of ethylene and propylene on zeolites with different structures.     

两段提升管催化裂解多产乙烯丙烯新工艺的实验室研究

在小型提升管催化裂化实验装置上模拟两段提升管催化裂解多产乙烯丙烯新工艺,进行反应条件的研究。实验结果表明,以大庆常压渣油为原料,使用专用MEP催化剂,在反应温度为600～610℃、两段总停留时间为2.8s、水油比为20%、剂油比为10～12的条件下,同时进行丁烯回炼的情况下,利用该工艺乙烯和丙烯的产率分别为13.01%和29.94%。     

甲醇与甲醛合成乙二醇的研究

以甲醇与甲醛为原料,选择二叔丁基过氧化物（DTBP）和过氧化二异丙苯（DCP）分别作为引发剂进行缩合反应,制得乙二醇。考察了引发剂用量、反应温度、反应时间、甲醇与甲醛质量比、引发剂加入速度对反应产物的影响,优化了合成线路,使过程简单可行,产率提高。同时对DTBP的合成进行改进,达到了降低成本．清洁生产的目的。确定了以DCP为引发剂合成乙二醇的最佳工艺条件：DCP用量2％,甲醇与甲醛质量比10：1,反应温度145℃,反应时间3h。以DTBP为引发剂合成乙二醇的最佳工艺条件：反应温度145℃,反应时间4h,甲醇与甲醛质量比8：1,DTBP用量2．5％,引发剂加入速度0．05ml／min,在此条件下产物中乙二醇含量可达9．65％。     

吐哈稳定轻烃裂解性能评价

为扩大乙烯原料来源,在引进的烃类蒸汽热裂解评价装置上,对吐哈稳定轻烃进行了裂解性能评价实验。结果表明：稳定轻烃是一种优质的裂解原料,在裂解温度为880－890℃,m(汽）／m（油）为0．50－0．55,停留时间约为0．1s时,乙烯收率可达31．86％,三烯总收率为54．02％。稳定轻烃与石脑油共裂解时,乙烯、丙烯和丁二烯收率均接近库西石脑油。     

提高蒸汽热裂解三烯收率最佳操作条件的模拟计算

采用反应管入口总摩尔流率不变的汽/烃质量比调节方法,用管式裂解炉二维工艺数学模型在较宽的操作条件范围内对大庆石脑油蒸汽热裂解制乙烯、丙烯、丁二烯和三烯总收率进行了模拟计算,并对结果进行了正交分析。结果表明,汽/烃质量比调节方法可确保各个操作条件间无交互作用,说明了各调节参数的独立性和本模拟计算结果的可靠性。不同目的产物具有不同的最佳操作条件,以乙烯、丙烯、丁二烯和三烯总收率最大为目标时最佳裂解温度分别为1143、1103、1133和1143 K。裂解深度主要取决于裂解温度,在裂解温度较低时停留时间和汽/烃质量比的作用较大,而在达到或大于最佳裂解温度后,两者的影响较小,应以高温、短停留时间来提高裂解反应的反应深度,汽/烃质量比的变化对提高目的产物的影响较小。     

劣质油高温裂解生产乙炔的探索研究

针对催化裂化低价值中间产品难以转化利用的特点,在自制电磁感应高频高温裂解装置上考察了3种不同来源的催化裂化低价值产品高温裂解生产乙炔的反应性能。反应温度和停留时间是制约劣质油高温裂解生产乙炔的主要因素,以中国石化北京燕山分公司的LCO为原料进行高温裂解的反应结果表明：在进料速率为0.3 g/min、反应温度为1 800 ℃、停留时间为8 ms的条件下,乙炔产率达到7.90%;氢气是LCO高温裂解生产乙炔的副产物,在反应温度为1 300 ℃、停留时间为50 ms时,氢气产率达到7.54%。3种原料对乙炔产率影响结果的对比表明：适当增加原料中的链烷烃和氢含量有利于乙炔的生成;在进料速率为0.3 g/min、反应温度为1 400 ℃、停留时间为22 ms的条件下,中国石化石家庄炼化分公司加氢LCO和中国石化扬州分公司催化裂化重循环油高温裂解得到的乙炔收率分别为11.13%和12.70%。     

吉林常压渣油在提升管内催化裂解的反应规律

在XTL-5小型提升管催化裂化实验装置上,以吉林常压渣油为原料,进行了催化裂解多产丙烯的实验,考察了反应温度、停留时间、催化剂类型对丙烯收率的影响。实验结果表明,提高反应温度、适宜的停留时间和采用多产丙LTB-2烯催化剂均可提高丙烯的收率,其中适宜的反应条件是反应温度530℃、停留时间1.4s左右。采用LTB-2催化剂,在第一段提升管反应温度530℃、m(LTB-2催化剂)∶m(常压渣油)(剂油比)为6.70、停留时间1.36s,第二段提升管反应温度530℃、剂油比7.21、停留时间1.8s左右的操作条件下,进行两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)工艺的模拟实验。模拟实验结果表明,TMP工艺可使丙烯收率达到22.67%,同时兼顾汽油、柴油的生产。