关于压力管道支管连接焊接接头施工质量现状及对策探讨

主要探讨了压力管道(工业管道)系统中支管连接焊接接头施工质量现状,缺陷产生的原因以及改进的措施,提高压力管道系统中支管连接焊接接头的施工质量,减少压力管道运行事故隐患.     

浅析压力管道焊接过程的质量控制

随着经济的快速发展,压力管道的焊接技术也越来越完善.在对压力管道进行焊接的过程中,做好质量的控制是非常重要的一个环节.本文主要针对管道焊接过程中的质量控制进行了一定的分析,并进行了一定的探讨.     

油气管道施工中焊接技术的应用及发展

油气管道焊接方法经历了从手工焊到半自动焊及自动焊接的发展过程,气体保护半自动焊接仍然是目前普遍采用的管道施工焊接方法。随着管道建设向高工作压力、大口径、厚管壁的方向发展,高效焊接方法、高质量的焊接材料及高技术含量的焊接设备将不断出现,并逐步应用工程实践。     

基于BS7910的含焊接缺陷管道的评定方法

焊接缺陷是工业管道系统中最常见的缺陷,而管道系统中由于焊接缺陷引起的事故屡屡发生,因此管道焊接缺陷评定对于管道的安全运行具有重要意义.通过对R6、API 579、SINTAP和BS7910等国外评定技术的比较,确立了采用英国标准BS 7910-1999<金属结构中缺陷验收评定方法导则>的评定技术路线,对含焊接缺陷的压力管道进行评定,从而区分出严重焊接缺陷和非严重焊接缺陷.     

无焊接液压管道技术在船舶工程上的应用与探讨

液压系统的作用为通过改变压强增大作用力,要求管道能承受流体压力而无泄漏,能承受压力冲击而连接牢靠,可多次重复拆装,具有高清洁度等,而新兴的无焊接管道技术完全满足以上要求.本文介绍了目前船舶工程常用的几种无焊接液压管道技术及应用,并针对不同的技术型式分析优缺点,以满足在船舶工程不同工况下可以合理的选型.     

石化工程压力管道焊接施工中容易忽视的几点控制环节

焊接作为一项成熟的施工工艺,在钢结构及管道施工中普遍的被使用,然而,在石化工程中由焊接缺陷引起的质量事故却仍未得到最大程度的避免。究其原因,并非都是技术原因造成的,大多数焊接缺陷的产生都源于对焊接过程控制的不利。本工作对石油化工工程压力管道安装施工中容易被忽视的几个控制环节进行总结,希望对工程中焊接缺陷的控制起到一定的帮助。     

HDPE管热熔焊接温度场模拟

对于高密度聚乙烯管道的连接,焊接技术是直接影响高密度工程塑料压力管道安全应用的关键环节。而焊接过程中的温度场分布对焊接质量又有十分重要的影响。通过MARC软件建立了聚乙烯管道焊接接头一维非稳态整体传热模型,模拟焊接过程中的温度场及应力场分布,并通过热电偶温度自动采集系统对焊接时的温度场变化进行检测,并通过模拟结果与实验进行对比。结果表明,在加热结束时,管件端面温度并没有达到最大值,而是在300 s时达到最大值,这表明了在压焊过程中发生了相变潜热。在压焊过程中,管件轴向应力由拉应力逐渐过渡到压应力。     

低压供汽管道安装焊缝缺陷安全评定

在简要评述国际压力管道缺陷安全评定规范的基础上，制定了采用API1104经验性验收准则与CEGBR6标准评定方法相结合的压力管道安全评定的技术路线，通过管道有限元应力分析计算与安装焊接缝的抽样无损探伤检测对某石化公司低压汽管道安装焊缝缺陷的安全性进行了评定，避免了不必的焊缝翻修。本文详细总结了低压供汽管道安装焊缝安全评定的主要过程，方法与结论。     

焊接过程语音提示卡设计

为了使焊接机器人操作者对焊接临界状态或极限不正常情况及时监控,避免焊接中断和焊接事故,依据管道弧焊机器人工作原理,采用语音集成电路UM5100的语音合成算法,设计了基于有限词汇的语音提示卡,并在管道弧焊机器人上进行了调试运行．结果表明,语音提示卡能对焊接过程进行有效监控,增强管道弧焊机器人控制系统的稳定性,提高了焊接效率．     

图像法在管道焊接裂缝检测中的应用

在管道焊接过程中,利用图像处理法可得到大量的焊接裂缝图像信息与特征信息。可通过对焊接裂缝信息的检测,从而实现在焊接过程中对焊接裂缝质量的实时控制。针对在管道焊接过程中容易造成焊接微小裂缝这一问题,提出了一种基于图像处理法的管道焊接裂缝检测系统。系统主要包括激光器、CCD摄像机、图像采集卡、计算机图像处理软件等。通过实验研究表明,该系统有协调能力好、抗干扰能力强、控制精度高,性价比高等优点。     

长输管道全自动焊接工艺技术研究

为满足中亚天然气管道C线工程对管道焊接质量的要求,本文以中亚天然气管道C线工程为例,采用CRC内焊机打底+CRC P260外焊机热焊+CRC P600双焊枪焊接系统填充盖面的工艺方法,对X80钢进行了焊接工艺实验,并对焊接接头的力学性能和宏观金相进行了评定。实验结果表明,采用CRC管道全自动焊系统焊接的焊缝,外观整齐、均匀,无任何分解裂纹、未焊透、烧穿等缺陷,焊缝有咬边现象,但均未超标,符合API1104—2005标准,选定的焊接工艺完全能够满足现场自动焊施工的技术要求。该工艺已应用于中亚天然气管道C线工程,并取得了良好的焊接效果。     

锅炉及压力容器焊接技术的新发展

我国锅炉、压力容器和压力管道已进入高参数和超高参数的发展阶段，必须选用各种新型的耐热钢，耐蚀钢，抗氢钢和高强度钢。在我国锅炉、压力容器制造企业中，已推广使用了多种技术先进的高效焊接法，引进了为数不少的现代化焊接设备，焊接生产的工艺水平已达到较高的水平。     

火力发电厂主蒸汽管道异种钢焊缝开裂事故分析

某电厂1号锅炉发生主蒸汽管道泄漏,管道泄漏部位为炉顶主蒸汽对空排气门法兰与主蒸汽联箱中间焊缝位置,经对管道焊缝及母材的无损检测、理化分析和管道系统的支吊架检查,确认本次泄漏主要原因为主蒸汽管道支吊架设置不合理造成应力集中且主蒸汽管道对空排气门使用频次过高,导致主蒸汽管道的焊接接头受循环应力作用,在长周期循环应力的作用下焊接接头在熔合区出现疲劳裂纹,裂纹又经过扩展导致此次管道泄漏.本文从主蒸汽管道支吊架设置不合理引起焊管道集中,分析焊接接头开裂原因,并针对此类管道焊缝无损检测工艺提供了相应措施.     

基于激光跟踪的管道焊接机器人跟踪算法研究

研究并提出了基于激光跟踪的管道焊接机器人跟踪算法,介绍了基于激光跟踪的焊缝跟踪技术的优点,对焊缝自动跟踪过程以及该过程中前置传感滞后跟踪、实时跟踪算法等关键技术问题进行了深入探讨。管道焊接机器人的工艺试验表明：该算法可有效提高基于激光跟踪的管道焊接机器人跟踪精度。     

CPP900自动焊系统在天津LNG输气干线工程的应用

管道全位置自动焊接设备应用于大口径管道的焊接,具有焊接效率高、焊接质量稳定的优点。要充分发挥CPP900自动焊系统的优势,必须针对具体焊接对象采用合适的工艺措施、合理的工艺参数,同时,设备操作人员应具备过硬的技术,并严格按照相关操作要领实施焊接操作,方能保证高效、优质焊接,确保焊接质量。     

计算机技术在输气管道焊接及腐蚀研究中的应用

随着计算机技术及材料学科的发展,将现代计算机技术及相关的数值模拟、信息处理、人工智能、神经网络、实时监控、计算机仿真等用于管道铺设的焊接过程,同时应用于运营中管道的腐蚀与防护领域已日益广泛．在众多的计算机技术应用研究方面,针对焊接工艺作为管道铺设的重要工艺及管道运营中的腐蚀与防护,分别从焊接温度场模拟、氢扩散行为分析、神经网络、信息处理与数据库等几个方面讨论了计算机技术的应用及其发展趋势．     

20钢管道对接埋弧自动焊接温度场模拟

管道焊接过程中,温度场的分布对焊接的质量有重要影响.本文采用有限元法,建立了20钢管道对接焊接接头有限元计算模型,通过设置一定的焊接电压、焊接速度以及热源有效利用率,对在不同焊接电流输入条件下的三维瞬态温度场进行了模拟.计算得到了焊接熔池不同位置的热循环曲线,同时还得到了热影响区的热循环曲线.通过改变焊接电流调试能量输入,最终获得最佳焊接电流选取范围为720~800A,对焊接工艺参数的选取起到导向作用.     

浅谈压力管道的安全管理

压力管道是管道中的一部分。从广义上理解,压力管道是指所有承受内压或外压的管道,无论其管内介质如何。自我国颁发《压力管道安全管理与监察规定》以后,"压力管道"便成为受监察管道的专用名词。在《压力管道安全管理与监察规定》第二条中将压力管道定义为:"在生产、生活中使用的可能引起燃爆或中毒等危险性较大的特种设备"。     

压力管道泄漏声发射实验信号识别与分析

利用实验室现有油气管道实验平台,建立了压力管道泄漏的声发射检测模型。在不同实验条件下,如变化管道压力、管道流量、传感器间距等,进行了压力管道泄漏的声发射检测实验。通过对压力管道泄漏的声发射信号分析,能够定性地判断有无泄漏。同时,分别分析了压力管道泄漏声发射信号的有关参数随管道压力、流量、传感器间距变化的规律,对压力管道泄漏的声发射检测进行了有益的探索。     

压力管道泄漏声发射实验信号识别与分析

利用实验室现有油气管道实验平台,建立了压力管道泄漏的声发射检测模型.在不同实验条件下,如变化管道压力、管道流量、传感器间距等,进行了压力管道泄漏的声发射检测实验.通过对压力管道泄漏的声发射信号分析,能够定性地判断有无泄漏.同时,分别分析了压力管道泄漏声发射信号的有关参数随管道压力、流量、传感器间距变化的规律,对压力管道泄漏的声发射检测进行了有益的探索.