天铁集团焦化厂脱硫系统改造

针对焦炉煤气脱硫系统脱硫效果差、设备腐蚀严重、熔硫系统负荷大等问题,通过对预冷部分、脱硫部分及硫泡沫熔硫部分进行改造,增强了耐腐蚀性,延长了设备使用寿命,减少了检修量,保证了脱硫系统的正常运行。     

铝酸钙预熔精炼渣脱硫实验

在实验室条件下,对预熔精炼渣12CaO·7Al2O3的预熔工艺和脱硫能力进行了研究.结果表明:12CaO·7Al2O3预熔精炼渣能实现较好的脱硫效果,在1 600 ℃,加入量为3%的条件下,能将钢液中的硫由0.048%降低到0.020%,脱硫率58.33%.并且在12CaO·7Al2O3精炼渣中配加适量石灰,可进一步提高其脱硫能力,尤其适用于铝脱氧钢.     

制酸预处理系统在硫回收及净化杂质领域的应用

焦化厂的以氨为碱源焦炉煤气HPF或者PDS湿法脱硫过程中残留或者产生的悬浮硫、副盐、焦油尘及机械杂质等去除,是通过熔硫、离心机分离、脱硫外排及副盐提取等工艺过程进行部分去除维持在一定的范围之内,而且提取后的产物及副产物依然带来诸多有害物质,主流处理工艺流程是回送到原料煤中,到焦炉中进行循环处理,其后的含硫元素物质又会高温裂解回到焦炉煤气中,形成恶性的循环过程。文章根据现有焦化工艺技术发展,利用焦炉煤气脱硫废液及硫泡沫制硫酸预处理技术需要,从而完全替代传统的焦炉煤气湿法脱硫工艺过程中的提硫、提盐和外排脱硫废液等危害转移过程。从而为焦化环保领域开创了一新的思路。     

焦炭熔损反应中烟气硫组分及含量的研究

结合安钢自产顶装焦及外购捣固焦,依据两者在气孔率与气孔结构等方面的差异,研究焦炭在不同温度条件下熔损反应析出硫组分及含量变化。在此基础上,模拟焦炭在高炉内的行为变化,探索含铁炉料、白云石对硫组分的溶解吸附效果,同时结合现有烧结、焦化工序的脱硫工艺,试验研究焦炭熔损反应过程中活性炭对烟气中有机形态硫的吸附效果,为实施高炉煤气净化、降低煤气中硫含量提供技术支撑。     

150 t EAF-LF预熔精炼渣脱硫试验研究

通过 15 0tEAF LF预熔精炼渣脱硫试验表明 ,预熔精炼渣的脱硫及抑制回磷效果优于传统精炼渣。使用预熔精炼渣的平均渣量为 4.6kg/t,平均脱硫率达到 77.5 2 % ,最高脱硫率为 86%。钢水终点硫质量分数全部小于 5 0× 10 - 6 ,最低达到 2 5× 10 - 6 。预熔精炼渣具有熔化温度低 ,成渣速度快 ,脱硫效果十分稳定等特点 ,可以满足LF高效率化生产     

高硫磁铁精矿反浮选脱硫工艺研究现状

为了从弱磁选铁精矿中分离磁黄铁矿,高硫磁铁精矿反浮选脱硫工艺受到了关注,笔者通过分析,介绍了磁黄铁矿分选的困难、磁黄铁矿的结构特点及其可浮性关系机理研究现状、高硫磁铁精矿反浮选脱硫药剂及其作用机理研究现状、高硫磁铁精矿反浮选脱硫工艺优化研究和高硫磁铁精矿反浮选脱硫试验及应用研究现状,针对高硫磁铁精矿反浮选脱硫工艺的研究方向提出了建议。     

管线钢精炼深脱硫工艺研究

管线钢要求有高强度、高韧性,特别是低温冲击韧性和止裂韧性、抗腐蚀介质氢致裂纹、良好的焊接性能等,硫是影响管线钢抗氢致裂纹和抗硫应力裂纹的主要元素。根据精炼脱硫机理,结合济钢生产实际,以LF-VD双联法生产超低硫管线钢工艺为对象,分析了VD真空状态下脱硫的技术条件及可行性。采用该脱硫工艺生产X70管线钢,平均脱硫率提高到80%左右,实现了深脱硫。同时,减轻了LF炉脱硫的压力和处理时间,提高了钢水的纯净度。     

戈尔薄膜液体过滤器在焦炉煤气湿法脱硫中的应用

1概述原焦炉煤气湿法脱硫以改良ADA为底液,以PDS为催化剂,是典型的湿式氧化法工艺。煤气中的H2S首先在脱硫塔中被脱硫液吸收,脱硫液中的H2S在再生塔内被氧化成单质硫,单质硫和部分脱硫液形成硫泡沫,进入硫回收工艺。为实现脱硫液的循环使用,需要从液体中不断把硫磺提取出来。采用这种工艺进行脱硫,硫回收率只有40%,溶液中悬浮硫含量高达0.1mg/L,脱硫效率只有85%。所以设备及管道上附着硫较多,塔阻增大,腐蚀十分严重。此外,在硫回收过程中需要消耗大量蒸汽,出硫时工人与硫膏直接接触,工作环境差,劳动强度高,污染相当严重。为解决上述问…     

3种铁水脱硫工艺的应用实践

详细介绍了3种不同脱硫工艺在首钢股份的应用实践情况及3种脱硫工艺的工作原理,并有针对性地对3种脱硫工艺的纯脱硫时间、脱硫周期、脱硫率、铁损、处理温降、转炉回硫以及成本进行了比对;分析了3种脱硫工艺的优缺点,给出了不同规模钢企采取不同脱硫工艺的建议和意见。成本方面以铁水初始硫质量分数 0.035%、脱硫结束目标硫质量分数0.003%为例进行对比,单喷颗粒镁脱硫法和复合喷吹脱硫法分别较KR机械搅拌法脱硫成本高12和10元/t,考虑长期效益和安全,大中型钢企采用KR法脱硫为宜。     

RH预熔型脱硫剂的开发与应用

针对Cao—CaF2系脱硫剂对RH浸渍管侵蚀严重、污染环境的缺点,开发出一种以CaO—Al2O3-SiO2渣系为主,添加部分高碱度、高硫容组分的预熔型脱硫剂。该脱硫剂现场试用结果表明,具有脱硫速度快、对真空槽侵蚀轻、脱硫率高的特点,平均脱硫率达到50％以上。     

高铝高硫低品位铁矿粉还原熔分制备珠铁

 基于转底炉珠铁工艺,以一种高铝高硫低品位铁矿粉和无烟煤为原料,在实验室条件下进行了还原熔分试验研究,考察了温度、配碳量、碱度和添加剂对高铝铁矿含碳球团还原熔分行为的影响,并分析了碱度和添加剂对珠铁中硫质量分数的影响。试验结果表明,温度为1 350～1 450 ℃时,空白球团熔分效果较差,金属铁渗碳量较低;提高配碳量,金属铁渗碳量略有增加,但熔分效果仍较差;碱度增加会促进球团还原,1 450 ℃时,碱度为0.6、0.8、1.0、1.2的球团可以实现渣铁良好分离,珠铁中硫质量分数逐渐降低,碱度为1.2时降低较明显;Na2CO3配比增加,球团熔分也会逐渐变差,1 450 ℃时球团基本均可以熔分,珠铁中的硫质量分数逐渐降低,但脱硫效果不明显;当碱度为1.2、Na2CO3配加为8%、CaF2配加为4%时,球团可以在1 450 ℃下良好熔分,脱硫效果显著,珠铁中硫质量分数为0.085%,脱硫率达到96.5%,所得珠铁基本满足炼钢要求。     

首钢第二炼钢厂铁水喷镁脱硫工艺优化与实践

介绍了颗粒镁脱硫工艺的机理、技术特点、影响脱硫效果的因素及其在首钢第二炼钢厂的运行实践，分析了采用合成渣洗工艺优化颗粒镁脱硫的应用情况，结果表明，优化后的脱硫工艺对于转炉冶炼回硫的控制有很好的效果，控制回硫合格率达到86．9％。     

平炉的气化脱硫和铁水预炼

碱性平炉预炼高硫生铁是从平炉冶炼生铁轧辊的经验发展起来的,具有85—97％的脱硫效率。之所以有这样高的脱硫效率,在于平炉存在气化脱硫,要使渣硫达到明显的氧化程度(简称气化),必须控制熔池参数保持渣硫达到较高的含量。国外在平炉炼钢过程中曾有探讨,但由于渣硫不超过0.35％,因此效果不显著,未能从理论和工艺上取得进展。通过高硫生铁的预炼,基本上认识了气化脱硫的机理及工艺要求,为冶金脱硫增加了一点知识。预炼工艺操作简单、方便,调度灵活。     

含碳球团低温熔分过程中硫的行为

 根据低配碳比含碳球团还原低温熔分制备粒铁的技术思想,对含碳球团还原熔分过程中硫的分配及硫的行为进行了试验研究。结果表明,影响产品铁粒中硫质量分数的主要因素为碳质垫料、球团原料中硫量以及熔分后铁粒在炉内的停留时间。为了降低铁粒中硫质量分数,应尽量限制煤粉、铁矿带入的硫量。要选择硫量较低的碳质垫料,尽量缩短熔分后铁粒在炉内停留时间。垫料中混和适量的固硫剂有利于降低铁粒中硫质量分数。球团中添加CaO未见有脱硫作用,铁粒中硫质量分数反而稍有增加。球团中配碳比的增加会导致含碳球团中煤粉带入的硫量的增加,因此配碳比的增加会稍微提高铁粒中硫质量分数。     

鞍钢260t铁水脱硫扒渣生产实践

对鞍钢260 t铁水脱硫站的铁水温度条件、脱硫喷粉速率、脱硫喷枪插入深度以及扒渣工艺进行了优化,对铁水脱硫的控制方法及控制目标进行了介绍。采用镁基复合喷粉脱硫工艺,入转炉铁水硫可以达到0.002%～0.030%目标要求。通过铁水脱硫工艺与LF钢包精炼炉进行系统脱硫工艺控制,满足了中薄板坯连铸机的浇注要求,实现了全量钢水成品硫0.015%以下的低硫浇注,为稳定铸坯质量提供了保证。     

复吹转炉超低硫钢冶炼工艺的开发与应用

在对转炉和钢包脱硫热力学条件和动力学条件分析的基础上,对转炉冶炼制度和钢包渣洗制度进行了优化,并提出了适用于转炉冶炼和钢包渣洗的超低硫钢冶炼工艺,该工艺具有较好的脱硫效果。     

焦化厂脱硫废液提盐工序改进

针对脱硫提盐工序中存在的压滤机分离时间长、活性炭回收率小、设备管道易堵塞问题,通过加强脱硫熔硫操作,增设板框压滤机,改用粒度稍大的活性炭,在混盐离心机至结晶釜管道增加伴热套汽等改进措施,提高了产品质量、产量以及脱硫效率,保证了脱硫系统的稳定运行。     

焦炉煤气脱硫脱氰项目若干问题探讨

简要说明了煤气脱硫脱氰的必要性及该工艺的流程，介绍了选定工艺的优点，针对实际情况，对工序衔接及提高氨硫比等方面提出建议。     

转炉出钢渣洗脱硫的理论研究与工业试验

对转炉出钢渣洗脱硫进行了理论分析和工业试验。结果表明：除温度外,转炉出钢渣洗脱硫的热力学和动力学条件均优于炉内脱硫。在顶渣流动性良好的前提下,提高碱度和降低渣中w（FeO＋MnO）有利于脱硫。预熔型脱硫剂的脱硫效果优于机械混合型脱硫剂,其平均脱硫率达到51％。     

转炉出钢过程中渣洗脱硫的试验研究

通过试验研究了转炉渣洗脱硫的效果和影响因素,以及该工艺对精炼环节和钢水成分的影响。结果表明：不同预熔渣的渣洗脱硫率差别较大,其脱硫率决定于其物化性能;渣洗脱硫可缩短LF精炼时间;采用渣洗工艺后可减轻低碳钢在精炼过程中的增碳和增硅现象。