应用硫酸亚铁成膜保护凝汽器铜管的防腐效果

本文叙述了各种铜管在湖北省六个火力发电厂的使用情况,着重介绍国产H68、HSn70-1等无砷软黄铜管的腐蚀损坏原因,探讨十多年来应用硫酸亚铁成膜保护防止汽轮机凝汽器铜管腐蚀的效果,结合湖北省长期运行实践,提出今后选材的要求及相应的注意事项.     

凝汽器铜管腐蚀研究

某电厂凝汽器铜管在抽查中发现管内壁发生不均匀腐蚀,腐蚀区呈裂纹状,沿管轴向或沿与轴向45度方向扩展.对腐蚀后凝汽器黄铜管进行了成分分析、力学性能及残余应力测试、织构测试;用金相显微镜和扫描电镜进行观察及能谱分析;并用该黄铜管在实验室中进行了疲劳模拟试验.结果表明,凝汽器黄铜管内壁出现的裂纹状损伤是由于疲劳腐蚀引起的.     

火力发电厂凝汽器铜管的腐蚀与防护

介绍了火力发电厂凝汽器铜管在使用寿命期间的腐蚀状况,指出黄铜管的腐蚀主要表现为脱锌腐蚀、应力腐蚀开裂和冲蚀等,分析讨论了其各自的腐蚀机理及相应的控制措施,介绍了铜管主要保护方法--硫酸亚铁成膜技术,对控制电厂铜管腐蚀提供一定的参考.     

黄铜腐蚀速度与Cl-浓度的关系

为了定量确定黄铜腐蚀与Cl浓度的关系,对HSn70-1A、HAl77-2A两种黄铜进行静态挂片浸泡试验,并根据试验数据拟合了关系曲线.试验结果表明,在含Cl-的水溶液中HSn70-1A较HAl77-2A腐蚀严重;HSn70-1A、HAl77-2A的腐蚀速度随Cl-浓度的变化均呈三次方关系,区别在于HAl77-2A的腐蚀速度随Cl-浓度的变化较为平缓,而HSn70-1A的腐蚀速度随Cl-浓度的变化较为显著,HSn70-1A的腐蚀对Cl-较HAl77-2A更为敏感.     

电厂凝汽器不锈钢管的耐蚀性及选材试验

用电化学方法对电厂凝汽器工况条件下３０４、３１６Ｌ、３１７Ｌ不锈钢管的耐蚀性能作了对比研究，针对电厂用冷却水质进行了初步选材试验，并与ＨＳｎ７０－１Ａ黄铜管、ＢＦ３３０－１－１白铜管作了比较。结果表明：不锈钢管垢耐蚀性能比铜管好得多；不同品牌不锈钢的耐蚀性差异较大，应用时应根据水质工况合理选材，确定合适的不锈钢管材。     

舰船用管系材料的现状和趋势

目前,舰船管系材料应用较多的为钛合金、铜合金和HDR双相不锈钢。钛合金被广泛使用于船舶动力装置中的热交换器、海水淡化器、冷却器、冷凝器,以及类似设备,成为制造这些设备的最佳选材。铜及铜合金被广泛应用于海洋工程的热交换用管和管道装置用管,在冷凝管市场,HSn70-1和HAl77-2黄铜管、BFe10-1-1(简称B10,为10%镍与铜的铜镍合金)和BFe30-1-1(简称     

凝汽器黄铜管失效分析

采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、氨重试验以及能谱分析等方法对凝汽器铜管存在坑点腐蚀的原因进行了分析。结果表明：在黄铜管的加工中使用了热裂解性能较差的内模拉伸润滑油而使其内壁粘附着炭质沉积膜,加上黄铜管未采用硫酸亚铁成膜处理以及机组运行中也未进行定期胶球清洗等是造成其腐蚀的因素,其中炭质沉积膜的存在是导致黄铜管在冷却水的作用下形成坑点腐蚀的主要原因。提出了预防凝汽器黄铜管坑点腐蚀的对策。     

凝汽器铜管脱锌腐蚀的研究

对某电厂遭受腐蚀的凝汽器铜管作了一系列分析，包括ＥＤＳ分析、化学分析及电化学测试。测试表明，铜管遭受的是脱锌腐蚀，其原因与冷却水水质及铜管材质有关。     

某冷凝器换热铜管腐蚀穿孔分析

针对某冷凝器中换热铜管发生腐蚀穿孔泄漏,进行宏观检查、化学成分分析、扫描电子显微镜检查以及腐蚀产物能谱分析,认为HSn70-l铜管在海水环境中发生脱锌选择性腐蚀是腐蚀导致铜管穿孔泄漏的主要原因,并给出防止HSn70-l铜管脱锌腐蚀的建议。     

凝汽器铜管腐蚀裂纹产生的原因分析及应对措施

对内壁出现裂纹状损伤的凝汽器黄铜管进行了成分分析、力学性能、残余应力及织构测试,用金相显微镜和扫描电镜进行了观察及能谱分析,并用该黄铜管在实验室中进行了各种模拟试验(应力腐蚀、疲劳和腐蚀疲劳).结果表明,凝汽器黄铜管内壁呈现束状腐蚀带,腐蚀带的方向与黄铜管轴向约成45°,且束状腐蚀带多出现在黄铜管服役状态的下侧.清除腐蚀产物后,腐蚀区底部形貌类似于应力腐蚀的解理断口,但并无解理断口的撕裂岭或河流状花样等特征,而是沿着某些特定晶面的腐蚀,是位错滑移-膜破裂-阳极溶解造成的腐蚀,它们是由于低应力腐蚀疲劳引起的,与一般概念上的应力腐蚀或腐蚀疲劳不同.由于服役管内壁存在一定的拉伸残余应力,它和波动的工作应力叠加,导致保护膜破裂,引起服役过程中黄铜管内壁沿最大剪切应力方向的腐蚀.这是低应力下的位错滑移-膜破裂-阳极溶解的特征,如果应力较高,则是通常意义上的腐蚀破裂或应力腐蚀,这时的裂纹一般与拉应力的方向垂直.由此推断,黄铜管在服役过程中受到较低幅度的交变应力,不足以导致常规意义上的腐蚀疲劳,却足以导致位错的滑移,从而导致保护膜破裂,引起沿特定晶面的腐蚀.束状腐蚀带出现在黄铜管管壁下侧,可能是黄铜管底部沉淀物造成闭塞电池效应,再加微生物腐蚀导致的. 在低的外应力下,在3.5%NaCl水溶液(含少量NH+4)中进行了模拟腐蚀疲劳实验,得到了与管轴向成一定角度的束状腐蚀疲劳区.