中长腈纶与eks纤维混纺针织纱的生产实践

介绍了吸湿发热eks纤维的特性.采用中长腈纶纤维与吸湿发热纤维混和纺制针织用纱,由于eks纤维的回潮率较大,纺纱各工序应严格控制车间温湿度,以便稳定成纱质量;由于eks纤维的强力较小,清梳工序一定要合理配置工艺参数,以减少对eks纤维的损伤;由于腈纶纤维弹性大,棉卷退绕时容易粘卷、分层不清,必须采取防粘措施,以减少粘连.     

天丝毛精纺呢绒的试制与生产

研究了以天丝羊毛纤维作为主要原料,通过与羊毛原料混纺的生产工艺,可发挥两种纤维的优点,分析了天丝纤维的特点,在条染工序采用进口活性染料对天丝纤维染色。为防止天丝纤维受损伤,在纺纱各道工序调整了牵伸倍数和罗拉隔距,选择适当捻系数。研究了天丝羊毛纤维的织造和后整理等工序的技术关键。     

棉Formotex木棉混纺纱的生产实践

为顺利纺制棉Formotex木棉混纺纱,针对混纺纤维的性能特点,采用包混工艺,并对木棉纤维进行纺前预处理;开清棉工序重点减少纤维损伤;并条工序合理设置罗拉隔距和后区牵伸倍数;粗纱工序适当增大捻系数,以减少意外牵伸;细纱工序优选钢领、钢丝圈型号,以减少成纱毛羽;络筒工序合理设定清纱器参数,清除有害纱疵,最终成功纺制出棉/Formotex/木棉60/30/10 14.5 tex纱,其质量满足了使用要求。     

环锭纺设备纺制高比例羊毛混纺纱的生产实践

文章确定了羊毛纤维与锦纶纤维的混纺比例,通过对羊毛及锦纶纤维进行预处理,调整工序并优选工艺参数,顺利完成了纺纱,成纱质量良好且稳定。     

精梳棉/大豆蛋白纤维/腈纶/Modal/羊毛混纺纱的开发

为开发高质量的精梳棉/大豆蛋白纤维/腈纶/Modal/羊毛混纺纱,对各原料的混纺比进行了探讨,采取了原料预处理及特殊混合方式等措施,并对各工序工艺参数进行合理的配置,使成纱质量达到了较理想的水平.     

在棉纺设备上纺制腈纶/Modal/羊毛赛络纱

以14.8 tex腈纶/Modal,羊毛(60/30/10)赛络纱为例,介绍了几种纤维的性能特点,探讨了在棉纺设备上生产腈纶/Modal/羊毛赛络纱工艺方案及在清、梳、并、粗、细、络筒等各工序的加工特点和工艺措施.羊毛和腈纶纤维需要进行预处理,在产品的生产过程中,各工序要选择合适的温湿度,各部速度以偏低掌握为宜.采用羊毛、腈纶、Modal纤维制成的混纺纱线和织物,3种纤维优势互补,各种功能得以发挥,有独特的性能和风格.     

精梳棉/腈纶基Outlast纤维混纺赛络纱工艺研究

探讨了精梳棉/腈纶基Outlast纤维赛络纱的纺纱工艺,针对腈纶基Outlast纤维的性能特点,选择确定了工艺流程及各工序工艺参数配置,重点解决了纤维缠绕、调温性能保护、纤维伸直平行和混和、赛络纺改造与工艺配置等问题。最终保证了精梳棉/腈纶基Outlast纤维混纺赛络纱的顺利生产,达到了较高的成纱质量水平。     

大豆蛋白复合纤维/毛精纺呢绒的试制与生产

研究了以大豆蛋白复合纤维作为主要原料,加入涤纶、蛹蛋白粘胶丝、羊毛3种原料混纺或经纬交织的生产工艺,分析了大豆蛋白复合纤维的特点,在条染工序采用中性染料对羊毛纤维和大豆蛋白复合纤维分别染色.根据大豆蛋白复合纤维没有卷曲、抱合力差的特点,在纺纱各道工序调整牵伸倍数和罗拉隔距,前纺混条时,选用纺纱润滑剂和SN抗静电剂,防止静电产生.研究了大豆蛋白复合纤维的织造和后整理等工序的技术关键.     

大豆蛋白复合纤维/毛精纺呢绒的试制与生产

以大豆蛋白复合纤维作为主要原料,通过涤纶、蛹蛋白黏胶丝、羊毛三种原料混纺或经纬交织的生产工艺,可发挥三种纤维的优点,分析了大豆蛋白复合纤维的特点,在条染工序采用中性染料对羊毛纤维和大豆蛋白复合纤维分别染色.根据大豆蛋白复合纤维没有卷曲、抱合力差特点,在纺纱各道工序调整了牵伸倍数和罗拉隔距,前纺混条时,选用纺纱润滑剂和SN抗静电剂,防止静电产生.同时,研究了大豆蛋白复合纤维的织造和后整理等工序的技术关键.     

精梳棉Formotex纤维混纺竹节纱的开发

为纺制精梳棉Formotex纤维混纺竹节纱,根据Formotex纤维性能特点,合理选择工艺流程,清梳工序多松少打、多梳少落,优选速度、隔距等工艺参数,减少纤维损伤、提高棉网清晰度;并粗工序优选后区牵伸、罗拉隔距和粗纱捻系数,注重改善纱条均匀度;细纱工序合理选用胶辊、钢丝圈和集合器,控制毛羽和减少纱疵,最终使纺纱质量指标满足了使用要求.     

Viloft纤维羊毛腈纶混纺纱的开发

简要介绍了Viloft纤维的性能特征,并介绍了Viloft纤维羊毛腈纶混纺纱的纺纱工艺配置与技术措施.Viloft纤维/羊毛/腈纶35/8/57 18.4 tex混纺针织纱纺纱时必须混和均匀、混纺比准确,考虑到羊毛纤维较短,刚性大,纺纱过程中落物较多,必须加大其投料比例.     

羊毛/不锈钢纤维混纺功能纱的试制

探讨了羊毛与不锈钢纤维混纺纱的纺纱方法,认为不锈钢纤维与羊毛混纺纱的生产关键是不锈钢纤维的牵切工艺设计与实施。考虑到不锈钢纤维及混纺纱的特殊性,纺纱工艺上采取了相应技术措施,如不锈钢纤维条分散喂入,增大纤维条的喂入宽度,保持纤维平行伸直状态,采用多并合、重加压、大隔距的工艺原则,选择适当的车速和张力等工艺参数。采取上述措施后,顺利试制出了羊毛/不锈钢纤维85/15 16.7tex混纺纱,产品质量能达到要求。     

自捻纱的拉伸力学性能

针对自捻纱断裂强力和断裂伸长率较低的问题,通过对同种原料自捻纺纱线和环锭纺纱线的拉伸力学性能进行对比,讨论了适合自捻纺纱的纤维和必须经过复合才能进行自捻纺纱的纤维以及对纤维配比的要求。与环锭纺纱线相比,羊毛、腈纶、涤纶自捻纱的断裂强力依次降低81.25%、49.33%、31.39%。涤纶、腈纶等纤维能直接采用自捻纺加工方式,而羊毛和苎麻不能直接采用自捻纺纱,必须和其他原料复合自捻。分别对毛/涤纶、麻/涤纶、腈纶/涤纶双组分复合自捻纱进行拉伸力学性能分析,结果表明,要使纱线拉伸性能符合要求,2种原料的组分中涤纶纤维含量需满足：毛/涤纶纱中占60%以上,麻/涤纶纱中占71%以上,但腈纶/涤纶纱的纤维配比不受限制。     

缆型纺纱线与传统纺纱线性能比较

缆型纺纱技术是在环锭纺纱机前罗拉出口处有一个分割轮将其牵伸后的纤维须条分割成若干股纤维束,经过加捻形成新型结构的纱线.比较了8.8 tex和8.3 tex羊毛传统环锭纺纱线与缆型纺纱线的毛羽与耐磨性.试验结果表明,8.8 tex和8.3 tex羊毛缆型纺纱线的毛羽数少于传统环锭纺纱线的毛羽数,并且8.3 tex羊毛所形成纱线的毛羽数高于8.8 tex羊毛纱的毛羽数;缆型纱的耐磨次数高于传统纺纱线的耐磨次数,8.3 tex澳毛加工的缆型纱的耐磨次数高于8.8 tex澳毛缆型纱线的耐磨次数.     

赛络纺棉/毛段彩纱结构及其性能

针对环锭纺三罗拉和四罗拉法所纺段彩纱条干不匀的结果问题,采用同轴双后罗拉2组粗纱同锭位藕合等量喂入的方法纺制等线密度赛络纺棉/毛段彩纱,并对成纱的结构及性能进行了分析。纱线的纵向观测结果表明棉与毛的质量比差异越大,分段时间越长,纱线的段彩效果越明显;截面观测结果表明棉和毛纤维在纱中互相压紧并包缠形成类似于太极阴阳鱼的结构;分段中棉与毛质量比差异及纺纱分段时间增加时,纱线的断裂强度变小,CV值变大,但对有害毛羽数量影响不大。该纺纱方法使用天然的棉和毛纤维,既丰富了现有花式纱线的产品种类,也在对细纱机进行简单改装的条件下制得股线风格的毛型感段彩纱,符合绿色低碳循环发展的趋势。     

羊毛/棉/腈纶纱线染色工艺

对含腈纶、棉和羊毛多组分纤维纱线进行染色性能研究。在不同助剂作用下，比较酸性染料和阳离子染料一浴法染羊毛和腈纶的上染率及表观得色量。研究证明，采用适当的助剂如防沉淀剂Lyocol ACN，进行酸性染料和阳离子染料的同浴染色，能得到较高的上染百分率及表观得色量。     

Tencel棉19.6 tex转杯纱的生产

探讨Tencel棉混纺中细号转杯纱的合理生产工艺。采用条混工艺;开清棉及梳棉工序减少纤维损伤;并条工序适度减少并合道数;转杯纺工序合理设置分梳辊速度和设计捻度,使得Tencel/C 50/50 19.6 tex转杯纱成纱质量得到保证,尤其是成纱强力得到了明显提高。     

纤维组分与针织组织对针织物悬垂性的影响

悬垂性对针织物的外观及内在性能都有重要影响,而不同纤维组分纱线和不同组织的针织物悬垂性能也有很大区别。选用相同支数的纯羊毛纱、纯腈纶纱、羊毛/腈纶70/30纱3种典型的针织纱和纬平针组织、1+1罗纹组织、2+2罗纹组织3种常规的针织组织,利用正交试验法分析纤维组分与针织组织对针织物悬垂性能的影响。研究结果表明:混纺比例不同的纱线品种对针织物的悬垂性有一定影响,针织组织对针织物悬垂性的影响特别显著,因此在设计针织服装时应该有针对性地选用不同组分的针织纱和针织组织,以实现理想效果。