穿孔顶头辗轧段锥角的计算及合理设计

根据穿孔时轧辊的布置特点,导出了空间变形区模型条件下的穿孔顶头辗轧段锥角的计算公式,比较了不同送进角时按照目前所采用的三种计算方法所计算的穿孔顶头辗乳段锥角的差异,给出了合理确定穿孔顶头辗轧段锥角的顶头位置参数。     

二辊斜轧穿孔机轧辊锥角的改进

介绍了用改进穿孔机轧辊锥角解决毛管产生螺旋性壁厚不均的方法，给出了确定轧辊锥角的计算公式。生产实践证明，改进轧辊锥角使穿孔螺旋性壁厚不均明显改善，效果较好。     

锥形穿孔机设计探讨

锥形穿孔机目前已在钢管生产中广泛应用，本文对新型锥形穿孔机的结构进行了分析，对锥形穿孔机的设计进行了初步探讨。     

锥辊辗轧精密成形及数值模拟

锥辊辗轧实现的金属薄板带面内弯曲是一种具有广泛发展前途的金属塑性加工新技术。本文分析了这一成形过程的塑性有机理，在此基础上建立了不均匀压下刚塑性硬化板带面内弯曲变形过程的上限模型，并以ＬＦ２１Ｍ冷轧板为试验材料进行了实验研究。实验结果模拟结果有助于掌握和利用这一先进的柔性加工工艺。     

关于锥形辊穿孔机轧辊转速对毛管分层缺陷影响的讨论

指出了锥形辊穿孔机也要和桶形辊穿孔机一样,要重视对穿孔机轧辊转速的控制。难变形钢和合金管坯在锥形辊穿孔机上穿孔,毛管的主要质量问题也是分层缺陷;降低轧辊转速是消除毛管分层缺陷的关键;只依靠大辗轧角,不能消除某些合金毛管分层缺陷;通常所说的斜轧穿孔金属扭转变形这种“连续”的不均匀变形,不是毛管分层缺陷产生的原因。     

浅谈锥形辊穿孔机轧辊的设计

根据穿孔机工具中的轧辊的设计特点,系统地探讨了锥形辊穿孔机的轧辊参数设计原则,分析主要参数的计算公式和设计中应注意的问题。分析认为:科学合理地设计锥形辊穿孔机轧辊,可以使减径量最小,却不影响咬入,对穿孔工序极为有利;此外,还能减少轧制缺陷,尤其在生产难轧钢种时,其优势更明显。设计合理的锥形辊穿孔机可以提高产品质量、降低轧制能耗和工具消耗。     

基于MATLAB锥形辊穿孔机开度值的计算与分析

为实现高精度钢管的轧制,必须计算变形区中轧辊的开度值。介绍一种基于MATLAB软件计算锥形辊穿孔机开度值的数学模型,对锥形辊穿孔机的开度进行了定量分析。此方法可应用于锥形辊穿孔机的顶头设计,也可作为锥形辊穿孔机工艺调整的依据。     

锥辊冷辗轧机轴承的选择与安装

介绍了锥辊辗轧机轧辊轴承的计算、选择、校核的方法，同时阐述了轧机上滚动轴承安装、润滑、密封上比较重要的技术问题。对于特殊设备的滚动轴承的选型及安装提供了参考。     

关于锥形辊穿孔机的穿孔原理及应用问题的讨论

论述了二辊斜轧锥形辊穿孔机的穿孔原理及其应用范围。指出最大限度地抑制孔腔的发生,消除孔腔,不是二辊斜轧穿孔合理工艺追求的目标。通过对轧辊辊型的对比,认为二辊斜轧桶形辊穿孔机和二辊斜轧锥形辊穿孔机一样,也能适应连铸坯直接穿孔和高合金钢(包括部分难变形合金)制管的要求。     

变薄拉伸工艺中凹模锥角的计算机模拟优化

在分析了变薄拉伸工艺应力性质的基础上 ,应用有限元模拟软件定量地分析了凹模锥角对拉伸工艺的影响 ,并给出了凹模锥角的合理范围 ,从而为优化模具设计 ,合理制定工艺提供了可靠的参考依据     

基于SolidWorks直齿圆锥齿轮参数化设计及有限元分析

论述利用三维软件SolidWorks进行直齿圆锥齿轮参数化建模的具体方法,用该方法开发出直齿圆锥齿轮参数化程序;通过运行程序生成直齿圆锥齿轮三维模型,对模型在载荷作用下的应力状态应用COSMOS/Works做了有限元仿真分析,整个研究过程对齿轮模型库开发、改进和优化齿轮设计参数等都有一定参考价值,同时为综合利用三维软件的各种功能提供借鉴。     

单元类型对有限元计算弯管截面畸变及壁厚变化的影响

在1Cr18Ni9Ti管回转牵引弯曲试验的基础上,分别采用实体单元和壳单元进行了相应的有限元模拟。分析2种单元类型的模拟结果后发现,采用实体单元和壳单元都能较好地表现管材的弯曲成形形状及过程,但两者的模拟结果存在差异。实体单元能较为准确地反映弯管的应力应变状态,对弯管横截面畸变的模拟结果更接近于实验值,而在预测弯管壁厚变化及起皱程度时,壳单元更合适。     

管材弯曲壁厚变形的有限元模拟与试验分析

利用某大型有限元软件模拟了管材回转牵引式弯曲的变形过程,弯管内外侧壁厚变形与试验测定值基本相符。有限元模拟结果显示,弯管内外侧壁厚应变比较均匀,弯曲切点以外的直管部分也产生了一定程度的壁厚变化。等效应力较大值集中在靠近已弯曲成形侧的终止端部位,已弯曲成形的管壁仍存在较小的应力,而弯曲起始端作为应力传递区,局部存在较大等效应力。     

空心轴类件楔横轧仿真及壁厚变化规律

基于Deform-3D软件,建立了平楔楔横轧成形空心轴类件三维刚-塑性大变形热应力耦合有限元模型.通过模拟仿真与实验数据对比,验证了该模型的正确性,并在此模型基础上,应用楔横轧各工艺参数的正交试验,分析了空心坯料的成形性及壁厚的变化规律.结果表明:所轧空心轴类件的壁厚对比度与成形角、展宽角成正比,与断面收缩率成反比.研究结果对轧制空心阶梯轴的应用以及准确预测空心轴类件壁厚的变化具有指导意义和实用价值.     

铝型材挤压成型数值模拟与模具优化设计

采用HyperXtrude专业铝型材挤压成型有限元软件系统,以多边型空心铝型材为研究对象,对其稳态挤压成型过程进行数值模拟,计算结果发现初始模具结构中金属材料流速严重不均匀.通过增设导流槽、合理布置分流孔和调整工作带长度等措施,获得了较为理想的模具结构,同时提高了模具的寿命.     

圆筒式磁控溅射靶的磁场仿真与结构设计

目的 探究一种可用于实现圆柱形工件外表面镀膜设备的可能性,设计了一种新型的圆筒式磁控溅射靶结构,溅射在圆筒状靶材内表面发生,从整个圆周方向对工件外表面镀膜,以改善传统长管工件镀膜设备体积庞大、结构复杂的不足。方法 首先对圆筒式磁控溅射靶进行初始结构设计,再运用有限元分析软件COMSOL中静磁无电流仿真模块,通过控制变量法对溅射靶内部冷却背板厚度d1、内磁环轴向高度h1、内磁环径向宽度Δr1、外磁环轴向高度h2、外磁环径向宽度Δr2以及内外磁环间距d2不同结构参数下的靶面水平磁感应强度值进行仿真与研究。在此基础上进行磁场优化并设计出溅射靶的理想磁铁结构参数。结果 计算结果表明,当冷却背板厚度为13 mm,外磁环内径为266 mm、外径为310 mm、厚度为20 mm,内磁环内径为270 mm、外径为310 mm、厚度为22 mm,内外磁环间距为50 mm时,距靶面上方3 mm处最大水平磁感应强度为40 mT,磁场分布均匀区域可达40%左右。结论 此外考虑溅射靶内部的水冷、密封以及绝缘结构,最终设计的圆筒式磁控溅射靶整体高384 mm,最大直径432 mm,结构紧凑可靠,为长管工件外表面金属薄膜的制备提出了一种新的磁控溅射靶结构。     

石油钻杆运移装置起升臂设计及优化

对石油钻杆运移装置的起升臂进行了结构设计,使用Abaqus进行了有限元分析,并根据分析结果对起升臂结构进行了优化并改进,改进后结构更加合理。     

负压力角弧齿离合器铣齿机关键结构设计与加工仿真

负压力角弧齿离合器因承载能力强、啮合性能好、传动可靠性高等优势,被广泛应用于重型卡车驱动桥主减速器总成中。对负压力角弧齿离合器加工用的专用铣齿机的关键部件设计技术进行研究,构建铣齿加工数学模型,根据加工特点开展刀具箱、工件箱的结构功能分析,基于仿真软件建立等效机床模型,编制加工程序完成凸面齿与凹面齿的加工仿真与分析,验证了铣齿机设计方案的正确性。     

液压式步进翻转冷床的设计和有限元分析

冷床是连铸机的重要设备。文章介绍了液压式步进翻转冷床的设计特点,并对冷床动框架进行了有限元分析,结果表明冷床的强度和刚度都能满足生产需要。