一起锅炉过热器爆管的原因分析与处理

某用户在用2#锅炉系循环流化床锅炉。锅炉型号SHF20—2．5／400-W 炉渣。额定蒸发量20t／h，过热蒸汽压力2．5MPa，过热蒸汽温度400℃，低温过热器管材20#，高温过热器管材15CrMoG，两级过热器中间设置有面式减温器。锅炉自2002年元月安装完毕，投入运行后实测过热蒸汽温度为395℃，压力≤     

垃圾焚烧炉余热锅炉过热器高温腐蚀及结构改进措施

对垃圾焚烧炉余热锅炉过热器高温腐蚀机理进行分析的基础上,考虑各种硫酸盐及氯化物熔点范围,选取450℃为过热器壁面高温腐蚀节点温度,并对某垃圾焚烧厂500 t垃圾日处理量余热锅炉3级过热器进行结构改进,降低过热器最高壁温及最高壁温处烟气温度,从而减轻了高温腐蚀程度,并实现了较好的经济性。     

220t/h循环流化床锅炉受热面改造及性能试验分析

针对某化工企业220t/h循环流化床锅炉投产以来,机组运行中主蒸汽温度达不到设计值、排烟温度高,采用炉膛负压调整、一二次风配比优化等运行调整方法后,主蒸汽温度最高可达到510℃,与设计额定蒸汽温度还存在30℃差距,锅炉排烟温度超过设计值25℃.为解决上述问题,该公司在大修期间,对锅炉过热屏、高温过热器、低温过热器、水冷...     

肋片管在对流式过热器中的应用

肋片管能大幅度地扩展受热面积 ,减少锅炉对流受热面的布置空间和重量 ,目前已广泛用于锅炉省煤器部分。实践证明 ,它对提高锅炉安全、经济性有重要意义。由于锅炉过热器的工作条件和省煤器不同 ,因而限制了肋片管技术在过热器中的应用。针对中压锅炉和具有类似工作条件的余热锅炉 ,讨论肋片管应用于过热器的使用条件以及应当注意的问题。认为在烟温小于 75 0℃且管内蒸汽温度较低条件下 ,只要保证管内蒸汽足够的冷却条件 (α2 )采用低肋片的过热器的管壁温度和肋端温度是能保证其安全运行的。     

DZL2—0.7型锅炉加装过热器的探讨

目前有些小型的塑料、乳品、化工等工厂,按实际生产工艺要求,需使用温度为300℃的蒸汽,而这些小型工厂所用的锅炉多数为DZL型蒸汽锅炉,其蒸发量在2～10t/h,工作压力为0.7～1.6MPa,锅炉生产饱和蒸汽的温度为170～200℃,难以满足生产用汽的需要,若要更换锅炉,又有资金上的困难。因此,就提出了在现有的DZL型蒸汽锅炉上加装过热器的改造问题。     

燃用神华煤的600 MW锅炉吹灰系统改进

分析燃用易结渣神华煤的600MW锅炉因过热器区域结渣、积灰造成主汽温偏低和空气预热器出口排烟温度偏高的原因,提出吹灰系统的改进方案.     

БКЗ-320锅炉燃煤时炉膛和对流受热面的换热研究

烧爱基巴斯多斯基煤的汽包锅炉运行时,过热蒸汽温度经常超过计算值。为保证额定汽温只得成倍提高喷水量和割除部分过热器受热面。如БК3-320锅炉低温过热器受热面从1450米~2减少到580米~2。为摸清超温的原因,曾在БК3-320锅炉上全面地研究了炉膛和对流过热器的换热。БК3-320-140-2锅炉蒸发量320吨/时,汽压140公斤/厘米~2,汽温570℃,П型布置。炉室容积1510米~3,炉膛受热面893米~3。八只扰动式燃烧器分二排布置在前墙上。带     

弱爆炸波吹灰器在CO燃烧式余热锅炉中的应用

中石化荆门分公司二套催化装置处理能力是0．8Mt／a，配有一台四川锅炉厂生产的CO燃烧式余热锅炉，其型号为CG-BG100／500-70-3．82／420，由CO焚烧段、过热段、对流段、省煤段等几部分组成。锅炉1996年10月投用运行后一直存在一些问题，受热面集灰严重，过热能力不够，烟气流通阻力偏大，排烟温度高，导致炉膛压力偏高而将部分烟气排空。1998年10月在过热段、对流段、省煤段使用了七组声波吹灰器，对解决受热面集灰问题和提高锅炉出力及过热能力效果不明显。2001年4月荆门分公司对CO余热锅炉进行了改造，在原锁气器部位增设一烟气旁路烟道，并在此安装低温过热器和一套无低温腐蚀水热媒及给水预热系统，目的是解决锅炉出力及过热能力不足等问题。旁路烟道采用的是螺旋翅片管受热面，配用蒸汽吹灰器，结果运行堵灰严重，锅炉运行仍然存在CO烟气不能100％利用，改造的目的未完全实现。     

钢管的性能

电站锅炉受热面管系(水冷壁、省煤器、过热器和再热器)、联箱和导管等受压元件,都是由无缝锅炉钢管制造而成,这些钢管在锅炉中具有以下主要特点:1.温度高 本厂设计制造的300MW自然循环、控制循环、强制循环直流锅炉蒸汽出口温度为540℃,则过热器受热面管系钢管     

电站锅炉过热器和再热器管壁温度计算的一种新方法

在大型电站锅炉中，随着蒸汽参数的不断提高，屏式和辐射式过热器的广泛应用，以及直流锅炉和低倍率强制循环锅炉的问世，使锅炉受热面，特别是过热器和再热器的管壁温度十分接近其安全极限。为此，作者针对过热器和再热器提出了一种由炉外壁温推算炉内壁温的新新方法。     

超超临界锅炉管座F92材料异常及处理

某电厂1000MW超超临界直流几型锅炉，一次再热，前后墙对冲燃烧，过热器出口蒸汽压力：27．46MPa，温度：605℃。高温过热器出口混合集箱、屏式过热器出口混合集箱、高温再热器的出口混合集箱以及与之连接的过渡管材、混合集箱上管座都为9Cr-2W钢，其中过渡段大小头、集箱管座的材质为ASTMA182F192，如图1，2所示。     

锅炉受热面蒸汽吹灰的研究

蒸汽吹灰是清除蒸汽过热器，对流过热器和屏式过热器表面污染的普遍方法，通过试验总结出蒸汽吹灰可以长期保持蒸汽过热器的热效率和降低污染程度。     

注气锅炉提高热效率综合配套技术研究

为提高注气锅炉热效率,采用热力检测设备、热力学计算软件对注气锅炉能量转换、利用、回收三个环节进行测定、热效率计算,结果显示注气锅炉三环节均不同程度存在问题,采用超声燃油在线乳化、富氧膜局部增氧、对流段在线吹灰、烟气余热回收技术对锅炉进行改造,取得了良好的应用效果。超声波在线乳化参数为:超声功率30 k Hz、掺水率10%、作用时间40 min、超声波频率22 k Hz,在线吹灰设备取得了现场应用成功:人工清灰周期由8天延长至45天,注气锅炉热效率提高2.26%,排烟温度降低26℃。经胜利油田能源监测站检测表明:注气锅炉热效率提高配套设备运行后热效率提高6.1%,节油率7%,蒸汽压力、排烟含氧量、CO含量大幅度优化,给水流量、蒸汽干度、空气过剩系数、排烟温度具有一定程度优化。     

某超超临界煤粉锅炉燃烧器改造技术探讨

本文针对某超超临界锅炉主蒸汽和再热蒸汽温度偏低等问题,对燃烧器进行了技术改造,并通过试验验证了改造效果.结果表明,采用水平浓淡燃烧器后,浓淡比为1.5～1.6;负荷为330MW时,主蒸汽温度由570℃提高到585℃,再热蒸汽温度由562℃提高到578℃,末级过热器壁面最高温度下降了 5℃,飞灰可燃物由3.2％下降2.1...     

关于防止20t／h沸腾炉过热器的超温问题

一、20t/h沸腾炉燃烧的特点及调节的难度我厂的4~#炉为SHF20—25/400—WI沸腾锅炉,是四川锅炉厂生产的,过热器布置在炉膛出口处,而且过热器的受热面积较大,为118.96m~2。燃烧无烟煤,设计煤的发热量为4344大卡/kg,过热器装有面式减温器,面式减温器最多能减30℃,过热器的蒸汽出口温度为400℃,过热器的材质为20g锅炉钢。根据设计要求,沸腾炉的床温必须要保证在989±20℃,才能达到设计能力,要想保证这     

30万千瓦中间再热汽轮机

二、汽轮机热力系统 N300-165/550/550型汽轮机,配上海锅炉厂设计制造的1000吨/时直流锅炉。热力系统简图示于图1。锅炉过热器出口的压力为170绝对大气压,温度为555℃,至汽轮机自动主汽门前的蒸汽参数为165绝对大 气压,温度550℃。蒸汽经高压汽缸作功后,进入锅炉再热器再热,并以31～32绝对大气压、温度550℃进入中压联合汽门;在中压汽缸作功后再进入两只双流低压汽缸作功,然后排入凝汽器。凝结水经凝结水泵、低压加热器、再由汽轮给水泵打入高压加热器,最后进入锅炉。     

工业锅炉过热器安全性分析及壁温计算软件的开发

低中压工业锅炉过热器管子内壁向蒸汽的放热系数往往低于1000～1200 W/(m2·℃),甚至低到500～600 W/(m2·℃),加之为适应锅炉大范围变工况,必需加大单级过热器的蒸汽焓增,从而使管壁温度与蒸汽温度之差大于100℃.列举出3个算例,算例应用了所开发的壁温计算软件,其中D型油炉的管壁--蒸汽温差高达275℃.     

300MW循环流化床锅炉屏式过热器传热特性及壁温研究

建立了循环流化床锅炉屏式过热器传热模型,采用分区段方法计算了受热面管子在锅炉3种典型负荷下,管内工质温度和管壁金属温度的沿程分布特性;利用实炉运行数据研究了锅炉在不同负荷下屏式过热器传热系数的变化规律,分析了低负荷下循环流化床锅炉屏式过热器超温的原因.结果表明:循环流化床锅炉屏式过热器热负荷较均匀,管壁温度没有明显的突升情况,最高管壁温度出现在75％ BMCR(锅炉最大连续蒸发量)负荷下.     

1000MW超超临界二次再热锅炉吹管方案比较与优化

为提高1 000 MW超超临界二次再热锅炉蒸汽吹管系数，改善管道吹扫质量，对某电厂3号锅炉吹管系数偏低原因进行了分析，认为临吹门前的管路阻力过大导致了过热器吹管系数偏低，指出了超高压主汽门、临吹门、支管弯头等三处阻力增大点，并利用了临吹门与主蒸汽管通流面积比来评估临吹门的通畅性。基于3号锅炉的研究结论，对4号锅炉临吹系统进行了针对性的阻力优化，采用临时管将超高压主汽门旁路，同时临吹门改用双阀-支管布置方式。采用上述改进措施后，在过热器单吹阶段，4号锅炉较3号锅炉最大吹管压降比值提高21.6%,过热器出口蒸汽压力则降低23.1%;在过热器与再热器串联吹扫阶段，4号锅炉过热器、一次再热器、二次再热器最大吹管压降比值，较3号锅炉分别提高45.8%、68.7%、64.1%,过热器出口蒸汽压力则由9.3 MPa降低至8.5 MPa,吹管全程过热器压降比值稳定维持在1.40以上，蒸汽吹扫质量与临时吹管系统的安全性均得到可靠保障，相关经验可供后续同类机组参考。     

生物质混煤燃烧锅炉过热器受热面金属氯腐蚀特性

在探讨锅炉过热器受热面金属氯腐蚀机理的基础上,模拟生物质混煤燃烧锅炉过热器区域的气相条件及其受热面的积灰情况,采用增重法在水平管式炉上进行了受热面金属氯腐蚀特性试验,研究了不同管材、不同HCl体积分数和不同温度下受热面金属氯腐蚀的特性规律.结果表明:受热面金属氯腐蚀特性曲线均符合抛物线规律,15CrMoG管材的抗腐蚀特性优于12CrMoVG管材;腐蚀速率与HCl体积分数呈线性关系,碱金属氯化物对金属的腐蚀作用大于HCl对金属的腐蚀作用;腐蚀速率与温度呈指数关系,当温度由550℃升高到600℃时,腐蚀速率增幅变大.