变换炉新型复合结构内衬

郾城县第二化肥厂用φ2300变换炉,工作压力(绝压)14.5公斤/厘米~2。触媒分三段,一、二段间和二、三段间用冷凝水冷激降温;原内衬为石棉板、保温砖、轻质耐火砖复合结构,内衬厚为235毫米;炉内触媒容积仅9.5米~3,生产能力受到限制。因内衬导热系数大,炉体壁温高,热损失多,触媒升温还原时间较长,生产中变换蒸汽用量大,触媒使用后期需开电加热器维持生产,浪费能源。又因炉壁温度高,长期使用不安全,并缩短炉子的使用寿命。为挖掘变换的生产能力和实现节能降耗,1984年改用硅酸铝耐火纤维毡和轻质火砖新型     

变换触媒使用情况

我车间现有四台直径4米的三段立式变换炉,其中二台原设计为二段变换炉,65年相继加高2.1米,改为三段变换炉。热交换器除1号列管为8米外,其余均为6.6米,各炉均以冷激煤气调节二段温度,三段温度用冷凝液调节。变换炉承托触媒的花板为φ10钻孔,孔距16毫米,成60°菱形,上铺铁丝网一层,冷激煤气的φ159半环形管分成等距的四根中φ108×4直管,管上有φ12钻孔356个。     

变换炉段间换热方法的改进

<正>我厂是3万tNH_3/a的小化肥厂。变换分两个系统,操作压力为1.3MPa。变换触媒分三段。一、二段与二、三段间的降温原先都是采用喷水直接冷激的方法。 为了防止主热交换器腐蚀,我们曾将变换炉二、三段间的水冷激方式改为变换气与蒸汽间接换热的方式。为此,设置了蒸汽过热器一台,以便将饱和蒸汽变成过热蒸汽再加入系统。在进出过热器的蒸汽管线之间装有副线(见图1)。此外在变换炉内仍保留原有的蒸汽直接冷激装置。正常生产时主要调节过热器的蒸汽副线再辅以少量冷激蒸汽进行微调来控制三段触媒层的温度。 随着工艺的改进,管理的加强,变换系     

涡阳县化肥厂能量平衡测定报告(下)

2.实际测汽气比:饱和塔出口0.348,变换炉进口0.674,变换炉出口0.425。 3.流量:(1) 变换炉段间冷激喷水量(水表表计值)一、二段间0.64t/h,二、三段间0.856t/h。 (2) 外供蒸汽消耗(蒸汽流量计表计值)3064kg/h。 (3) 饱和热水塔循环量(液位升降法测定值)92623kg/h,循环热水塔循环量(水表表计值)53370kg/h,二水加热器加热软水量(水表表计值)4630kg/h。     

用水洗恢复中毒的变换催化剂

本厂为五千吨型加压变换流程。变换炉内径φ1730,触媒装填高度为:一段850毫米,二段1200毫米,三段2000毫米,共装填B_(106)触媒14吨。二、三段装有喷水冷激(也可用蒸汽冷激)。自1979年以来,中变催化剂使用情况很不正常,热交换器管内经常堵塞,堵塞物为可溶性碳酸盐,以钠盐为主,触媒寿命很短,最短时一炉新触媒只使用一个月,最终因变换炉出口CO大量超指标而被迫停车。 1981年一年内曾三次更换触媒。现将其中8月24日更换触媒后的情况介绍如下:触媒还原结束后,五机(L 3.3-17/320)生产,情况尚可,但使用一个月后,变换炉出口CO含量     

φ2800三段变换炉换热方式的改进

<正> 我厂年产2万 t 合成氨,φ2800变换炉以及全套变换系统是1984年建设的。其变换炉采用如下换热方式:热交来的半水煤气进变换炉一段;一、二段之间采用炉外软水冷激;二、三段之间采用锅炉来的蒸汽与二段出口半变气间接换热,三段出口变换气进热交与半水煤气换热。     

提高常压中温变换触媒使用时间的总结

一、概况我厂造气车间共有十套常压变换炉,大致可分为两种流程,一种是轴向炉(并联式)流程(如图1),水煤气及蒸汽经并联的甲、乙变换炉,各有三层触媒,触媒厚度:一层700mm,二层500mm,三层800mm,共计28.28m~3。一般一层为 B104与 B106混装,二层为 B104,三层为 B106。用煤气冷激降低二层触媒温度,用蒸汽冷激降低三层触媒温度。另一种是径向炉(串联式)流程(如     

变换炉段间采用气压液注式喷水冷激

采用段间气压液注式喷水冷激,即将第二水加热器的冷凝水,同收贮存在变换炉前的两个贮液器中,利用压缩机三段出口0.98兆帕(10公斤/厘米~2)左右的压力,作为输液动力。通过接管,喷头,将冷凝液分别注入变换炉的     

变换蒸汽过热器改制为喷水冷激器

<正> 1988年5月,我厂新装了一台10吨(SHL-10-350Ⅱ)锅炉。投入系统运行后,因自产350℃过热蒸汽,变换系统在变换炉二、三段间采用蒸汽过热器进行移温的流程,已不适用。为了满足该工段生产工艺的要求,移走反应热,我们将蒸汽过热器割除内芯后,测试证明其强度和许用应力足够后,改制为喷水冷激器,现简介如下。     

硅酸铝纤维砖在变换炉上的应用

传统的变换炉内衬 ,多采用重质耐火材料(粘土质耐火砖或耐火浇注料 ) ,外壁用珍珠岩保温。由于重质的耐火材料体积密度大 ,绝热性能差、导热系数高、内衬厚度 3 0 0～ 3 5 0ｍｍ左右 ,致使设备的外壁温度很高 ,需做很厚的外保温。由于变换炉中湿度大 ,造成内衬开裂甚至剥落 ,有时裂缝贯通直达塔壁 ,缩短筒体的使用寿命。重质的耐火材料使得变换炉的有效容积变小 ;自重大还给土建基础设计施工带来不便。我公司1 998年对变换炉改用全硅酸铝耐火纤维砖做内衬 ,变外保温为内保温。以下具体介绍。1　内衬基本结构我厂变换炉工作压力 0 .8ＭＰａ左…     

变换炉操作工况的稳态模拟

在合成氨厂的设计中,变换工段的工艺设计计算最为繁琐,用手算方式进行多方案评比,工作量很大。本文用 PC—1500袖珍计算机(BASIC 语言)对水冷激—中间换热式(三段)变换炉进行稳态模拟,探讨合理安排工艺操作条件,对中小氨厂的技改和节能,具有一定的现实意义。以煤为原料、用间歇法生产半水煤气的中、小型氨厂,近年来广泛采用低温、高活性的     

变换冷激汽化器改造过程动火作业安全性分析

2008年12月7日，我公司变换冷激汽化器二段增湿器发现严重裂纹，分厂紧急停2#变换处理改造。变换冷激汽化器（在变换工段又称段间增湿器）是变换工段所运行的最主要设备之一，其作用主要是汽化水，增加变换气中水蒸气含量，节约系统外加蒸汽，同时降低变换炉二三段入口温度。上下2台设备中间一个封头上下隔开分为两段（上部称为二段增湿器，下部称为三段增湿器）。     

冷激型氨合成塔内件技术保障措施

冷激型氨合成塔内件有四段冷激式,三段冷激式—间冷式、冷激—换热式等多种结构。此类内件具有氨净值高,能耗低、热点下移可控制等诸多优点。     

转化器空气冷激装置的改革

我厂硫酸车间转化器为四段内部换热,二、四段用空气冷激,冷激装置为一个气体分布器和一个带翅片的钟罩所组成(见图一)。     

洛阳氮肥厂中变串低变改全低变前后情况比较

洛阳氮肥厂为设计能力8万t／a的氨厂，其变换工段主要设备为2．8m饱和热水塔，3．2m变换炉。变换炉内分三段分别填装中变催化剂17m3（26t）、23m3（44t）和低变催化剂20m3（18t）。一、二段间采用冷激水串接气体加热器换热降温。二、三段间经换热器和水加热器降温。三段后经水加热器降温，再去热水塔回收热量。该装置自1992年1月开车至1997年4月底。共生产合成氨33万吨，使用中变催化剂6炉（约210t），低变催化剂2炉（约38t），平均吨氨耗中变催化剂0．636kg，低变催化剂0．112kg。吨氨汽耗0．7～0．9t。总汽气比为0．7～0．9。变换工段阻力…     

φ800mm合成系统的改造

1技术改造内容 （1）将原四段冷激自卸催化剂式DN800mm内件改为冷激冷管混合式DN800mm内件（一段、二段为冷激,三段、四段为管冷）。     

浅析变换预腐蚀器寿命延长

我厂合成氨能力为３万ｔ／ａ。１９９２年４月一套３２００中变炉、２４００低变炉加压变换系统投入运行。中变一段进口用副线调温,一、二段之间用水冷激,二、三段之间用入炉湿半水煤气间接换热,并用近路及水冷激来调节三段进口温度。单饱和热水塔,饱和塔出来的湿...     

华烁科技股份有限公司

<正>国家CO变换催化剂及气体净化剂重点工业基地(湖北省化学研究院)耐硫控温变换、气体净化和环保催化剂新技术、新工艺适用于各种大型先进煤气化装置和高浓度CO的控温变换新技术用相变移热控温变换炉替代传统变换炉、废热锅炉和蒸汽过热器,副产大量高品位蒸汽;用自热式净化炉替代脱毒槽、进料分离器和粗煤气预热器,彻底解决换热设备易堵问题;用内冷激式控温变换炉替代变换炉、废热锅炉和增湿器,热效率高,解决"带水"问题;     

变换系统流程改造

我厂老系统1#～4#变换炉,设有冷凝水蒸发装置,在二、三段之间,用冷凝液控制三段床层温度;而新建一套径向与轴向复合式变换炉系统,在一、二段间炉外设一个中间换热器,换热面积为500米~2,还有2460米~2热交换器与18.8米~2的套管换热器。由于上述换热面积还不能维持正常生产,投产时只能用大量蒸汽来压温,使大量蒸汽成为逸出热量的载热体,致使每吨氨耗蒸汽达3.0～3.3吨,为老系统的两倍多。因此必须对新系统进行改造。     

华烁科技股份有限公司(湖北省化学研究院) 国家CO变换催化剂及气体净化剂重点工业基地

正控温变换技术及催化剂、气体净化和环保催化剂、新工艺控温变换新技术——适用于加压煤气化和高浓度CO用控温变换反应器替代绝热式变换炉、废热锅炉和蒸汽过热器,副产大量高品位蒸汽。用自热式净化炉替代脱毒槽、进料分离器和粗煤气预热器,彻底解决换热设备易堵问题。用多段内冷激式控温变换反应器替代多台变换炉、废热锅炉和增湿器,热效率高,彻底解决"带