碱性污水生物催化氧化预处理工业试验

采用生物催化氧化预处理新工艺对炼油厂的碱性污水进行工业试验.结果表明:二级生物催化氧化反应工艺比单级氧化反应工艺效果好.当炼油厂碱性污水CODcr为500～4 500mg/L,硫化物为94～800mg/L,挥发酚为70～800mg/L时,采用二级生物催化氧化工艺,在水力停留时间HRT=3～6 h,曝气量为16 m3/h条件下,碱性污水的硫化物去除率平均可达95%以上,出水中硫化物浓度仅为3 mg/L左右,CODcr、酚和油的去除率均达60%以上,达到了预处理目的.工业试验为工艺设计和工业运行提供了有关操作参数.     

玉门炼油厂污水处理系统优化改造

针对玉门炼油厂污水处理系统无法稳定达标排放的问题,通过改造调节池、建造北路污水提升池、提高浮油去除效率、应用加压式溶气气浮、采用厌氧生物处理技术、采用BAF与蠕动床结合技术、新建污泥处理系统等措施,大幅度提高了总排出水质量,装置总排出水中石油类、COD、BOD5、硫化物、悬浮物、氰化物、氨氮、挥发酚质量浓度分别为0.71,54.00,29.7,0.02,14.67,0.04,0.48,0.27 mg/L,pH值为7.37,满足GB8978-1996排放标准,为污水回用奠定了基础。     

高污染水源快速培养、驯化活性污泥

对某煤化工污水处理装置检修开工期间污泥快速培养驯化进行了研究。微孔曝气A/O生化池利用高浓度污水(COD、氨氮)直接进行污泥培养驯化,有效的缩短了污泥培养驯化周期,提高了污泥抗冲击能力。实践证明,在检修期间采用自身污泥接种与高污水混合比例≥1/2,系统混合液接种闷曝约3 d~5 d就能完成污泥培养驯化,出水指标(COD≤60 mg/L,氨氮≤3 mg/L),17 d之内生化系统能培养出成熟的活性污泥,出水指标(COD≤60 mg/L,氨氮≤1 mg/L)。     

A/O(缺氧/好氧)工艺在氧化曝气池上的应用

为了适应江苏省新的地方排放标准，确保污水氨氮达标排放，中石化金陵分公司经过调研，因地制宜，将新建二级生化曝气池由完全曝气式工艺改为A／O（缺氧／好氧）工艺，该工艺投用后，氨氮去除率达90％左右，污水处理场排水口氨氮含量明显下降，解决了企业总排氨氮达标排放的难题。     

难生物降解炼油污水的“催化氧化+曝气生物滤池”处理技术研究

为解决炼油企业高浓度污水经"隔油+气浮+生化"的传统工艺处理时外排水难以稳定达标的问题,针对该类污水难生物降解的特点,采用"催化氧化+曝气生物滤池"组合处理工艺进行了中试研究。结果表明,利用·OH强氧化反应处理的污水经曝气生物滤池生化处理后,出水中COD、氨氮浓度、油浓度、悬浮物浓度的平均值分别为51.2,5.3,2.3,27 mg/L,COD降低率为83.1%,氨氮、油和悬浮物的平均去除率分别为80.1%,73.4%,61.6%,主要水质指标均达到国家一级排放标准。该技术不需改建炼油厂现有污水处理系统,可实现工业化应用。     

曝气生物滤池高浓度污水预处理装置改造

采用增设2台钢质拱顶调节罐,添加混凝气浮系统,改造内循环隔离式曝气生物滤池系统等措施,对中国石化泰州石化公司原高浓度污水预处理系统进行了改造。工业应用表明,改造后预处理系统出水化学需氧量、硫化物、挥发酚和油类平均去除率分别为88.2%,95.9%9,1.4%,96.5%。总污水排放水质达到江苏省一级排放标准。     

生物悬浮填料处理含硫含氨炼油汽提废水

炼油汽提废水经汽提处理后仍含有较高浓度的硫化物和氨氮,对该废水采用装填悬浮填料的两级曝气塔处理。研究了两级曝气塔水力停留时间(HRT)和溶解氧(DO)对特征污染物硫化物和氨氮的去除效果影响,在一级曝气塔HRT≥10.0h,DO≥3.0mg/L时,硫化物去除率大于98%;在二级曝气塔HRT≥8.0h,DO≥2.5mg/L时,氨氮去除率大于88%。     

高酸重质原油电脱盐用破乳剂的工业应用研究

通过瓶试法及模拟原油电脱盐破乳评价实验,考察了自主研发的原油破乳剂对北疆混合原油的破乳、脱水、脱盐效果,并在中石油乌鲁木齐石化炼油厂600万吨/年常减压电脱盐装置上进行了工业化试验。实验室评价结果显示,当破乳剂加量达到30mg/L时,原油脱后含盐小于3mg/L,脱后含水小于0.3%,优于现场药剂OX-2。工业应用试验数据表明,当破乳剂加注量为30~40mg/L时,原油脱后含盐质量浓度小于3mg/L,脱后含水小于0.3%;电脱盐装置含盐污水油质量浓度为24.5mg/L,COD值为2000mg/L左右,氨氮为70mg/L左右,各项指标均达到炼厂的技术要求。     

含油废水氨氮生物降解的试验研究

针对炼油厂含油废水的常规生化处理工艺对氨氮的降解效果较差，采用曝气生物滤池作为二级生化进行试验研究。结果表明，处理后出水的氨氮平均质量浓度为5．0mg／L，去除率为83．4％，其它污染物，如油、酚、硫化物、COD、BOD2等也都达到国家规定的排放标准，基本上可以减轻含油废水对环境的污染；该工艺流程简单、处理时间短、出水水质好，具有广阔的应用前景。     

固定生物床处理炼油厂含酚污水技术的研究

为减少炼油厂含酚污水的污染 ,从生活污泥中培育出噬酚菌 ,选择多面球作为填料 ,利用新型的固定生物床处理炼油厂含酚污水 ,试验获得良好效果。在炼油厂汽提净化水的COD不大于 5 0 0mg/L ,酚浓度不大于 13 0mg/L的条件下 ,采用这种新型的固定生物床处理工艺 ,污水中酚的去除率不小于 85 % ,COD的去除率不小于 60 % ,出水酚浓度不大于 2 0mg/L ,COD不大于 2 0 0mg/L。这种技术已在某炼油厂进行工业应用试验。     

深度处理工艺在炼油污水水质提标改造中的应用

炼油污水厂中的中水回用浓水和反渗透浓水的无机盐类含量高、硬度高、可生化性差。将中水回用浓水和反渗透浓水与污水处理场出水混合处理,采用调节罐+高密度沉淀池+臭氧催化氧化池+改良多级曝气生物滤池+微砂加炭高效沉淀池的工艺流程,处理后出水能够达到DB 61/224-2018《陕西省黄河流域污水综合排放标准》中的指标A标准。运行数据显示,出水化学需氧量(COD)低于30 mg/L(质量浓度,下同),去除率高于62.5%;氨氮低于0.8 mg/L,去除率高于94.67%;总氮低于15 mg/L,去除率高于50%;悬浮物低于10 mg/L,去除率约85.71%;石油类低于1 mg/L,去除率高于80%;总磷未检出。深度处理效果较好,具有推广意义。     

新型固定生物床处理炼油厂含酚污水工业试验

为减少炼油厂含酚污水的污染,从生活污泥中培育出噬酚菌,以生物陶粒作为填料,用新型固定生物床对含酚污水进行工业试验.结果表明:在含酚污水COD小于500mg/L,酚浓度小于130 mg/L的条件下,含酚污水仅需经过2～3 h的处理,就可使酚的降解率大于85%,COD的降解率大于60%,出水酚浓度小于20 mg/L,COD小于200mg/L.     

影响SEPZ菌对炼油污水生物降解效果的因素分析

采用直接投加菌种的生物强化方式,进行了SEPZ菌生物高效降解炼油污水的实验。考察了菌种浓度、曝气方式、降解温度、初始化学需氧量（COD）等因素对降解效果的影响。在菌种浓度为500μL／L、连续曝气、20℃的优化条件下,降解48h,污水COD从1034．5mg／L降到293．3mg／L,去除率为71．6％;石油类化合物质量浓度从51．58mg／L降到3．31mg／L,去除率为93．6％。     

水煤浆气化废水深度处理中试研究

采取改进的序批式活性污泥工艺在中国石化金陵分公司对煤气化污水进行深度处理中试研究。在COD和氨氮容积负荷比工业污水处理系统大1.5倍的情况下,进水COD浓度为400?600 mg/L、氨氮浓度为200?260 mg/L时,经过处理后出水COD浓度低于60 mg/L、氨氮浓度低于15 mg/L、总氮浓度低于20 mg/L,电导率平均值为1 397 μs/cm,比进水的平均值3 102 μs/cm降低了55%。工艺污水和生活污水混兑体积比为1:1时,电导率平均值为989 μs/cm,处理后出水各项指标均低于炼化企业节水减排考核指标与回用水质控制指标。