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安徽晋煤中能化工股份有限公司(以下简称中能化工公司)原有3套变换装置,其中1套采用全低变工艺,另2套采用中低低工艺。2009年,中能化工确定实施120kt/a合成氨扩产计划,原有3套变换装置生产能力已不能满足生产需求,经研究新增1套150kt/a全低变变换装置,不仅满足120kt/a合成氨装置扩产的需求,而且又达到均衡原装置生产负荷的目的。 相似文献
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我公司为了满足120 kt/a合成氨系统扩产的要求,新上了1套配套150 kt/a合成氨的全低变装置,以下对该全低变装置作一介绍。1工艺流程1.1气体流程自压缩机二段来的0.8 MPa半水煤气,首先进入煤气冷却分离器,冷却至45℃以下并分离掉夹带的大部分油水后, 相似文献
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安徽晋煤中能化工股份有限公司1^#合成氨装置原有3套变换装置,随着扩产改造,其生产能力已不能满足生产要求,结合实际生产情况,公司决定采用“全低变”变换工艺,新上1套15万t/a“全低变”变换装置,以满足12万t/a合成氨装置的扩产要求,并起到均衡老装置负荷的作用。 相似文献
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O前言河南晋开集团武陆绿宇化工有限公司(以下简称绿宇化工公司)年生产能力为80kt合成氨,联产20kt甲醇、130kt尿素,有2套操作压力为0.8MPa变换装置(l套采用全低变工艺,l套采用中串低变换工艺)。经过多年运行,变换装置已出现诸多弊病并存在隐患,如设备超期服役,出现老化、腐蚀、泄漏;蒸汽消耗高;系统阻力大;压缩机电耗高;停车频繁;不能满负荷运转等。为此,2010年H月,绿宇化工公司淘汰了原2套变换装置,新建了l套设计能力为配套80kt/a合成氨的2.1MPa无饱和热水塔全低温变换装置,现运行能力达到配套130kt/a合成氨。 相似文献
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江苏恒盛化肥有限公司氮肥厂原有1套中串低变换及1套中低低变换装置(中变炉分别是Ф3000mm,Ф4200mm),合成氨年生产能力为200kt。随着生产规模不断扩大,原有的2套变换装置已不能满足需求。另外,由于中串低变换装置经过长时间运行后,设备老化,工艺落后——中变催化剂使用寿命短、容易粉化、系统阻力大,蒸汽消耗高等问题,已严重制约了合成氨的生产。为此,决定新上1套180kt/a合成氨的中低低变换装置,以取代原有中串低变换装置, 相似文献
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河北金源化工股份有限公司(以下简称金源公司)目前合成氨生产能力260 kt/a,共有3套变换系统,1#变换系统为60 kt/a合成氨能力配置,采用中串低工艺;2#变换系统为100 kt/a合成氨能力配置,采用中低低工艺;3#变换系统为100 kt/a合成氨能力配置,采用全低变工艺。其中3#变换系统于2008年7月完成安装改造,设计处理气量为50 000 m3/h(标态),低变炉规格为Φ3 800 mm×20 338 mm,分3段共装SB303Q型催化剂和抗毒剂64 m3;该低变催化剂升温硫化是利用1#系统脱硫罗茨风机和半水煤气来进行,升温硫化于2008年8月结束并入系统运行。目 相似文献
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<正>0前言山西兰花科创股份有限公司化肥分公司现有合成氨总生产能力为180 kt/a,1~#系统为80 kt/a,2~#系统为100 kt/a,2套系统的变换装置都采用了0.8 MPa的全低变生产工艺。随着生产能力的逐 相似文献
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0 前言
河南德润化工有限公司变换工段原有1套Ф3200mm变换装置,工艺为“中串低”流程,担负着42.5kt/a合成氨的生产任务。在2001年实施的62.5kt/a合成氨扩能改造中,变换工段也进行了相应的配套改造。 相似文献
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我公司合成氨装置采用天然气换热式纯氧两段蒸汽转化、中变串低变、苯菲尔脱碳、甲烷化精制工艺。精制工序有3套甲烷化系统,即I期大甲烷化系统、I期小甲烷化系统和Ⅱ期甲烷化系统,原设计配套的合成氨产能分别为60kt/a、30kt/a、60kt/a,目前3套系统已能满足220kt/a合成氨的要求。 , 相似文献
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永济中农化工有限公司(原永济化肥厂)经过不断的技术改造,现年产100kt合成氨、130kt尿素、30kt甲醇。公司80kt/a合成氨的变换装置原公称能力为40kt/a,采用中串低工艺流程,压力为0.8MPa,因该装置的中变触媒粉化严重且部分管道较细,使整个变换系统阻力高达0.16MPa,给生产埋下许多安全隐患。为配合公司30kt/a甲醇顺利投产,并能安全、经济运行,公司决定采用湖北省化学研究院技术,将1^#变换系统由原来的中串低工艺改为全低变工艺,并于2005年6月29日投产。 相似文献
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兖矿鲁南化肥厂目前有两套合成氨装置,合成氨总生产能力为200 kt/a,其中合成氨分厂的产能由原始设计的60 kt/a提高到了90 kt/a。为了进一步提高产量、降低成本、增加效益,对合成氨分厂合成氨系统进行了一系列的技术改造,使其生产能力达到了120 kt/a。现将氨合成系统综合技术改造的情况总结如下。1净化系统1·1存在的问题合成氨分厂净化系统原设计为中变→低变→甲烷化流程,1998年进行全低变改造后,变换系统的吨氨高压蒸汽消耗降低到1·4 t,净化系统存在的主要问题在脱碳部分。脱碳系统工艺落后,吸收和再生系统设备能力偏小,不能满足年产120 … 相似文献
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我公司原有常压变换系统3套,设计能力为年产60kt合成氨;中压变换系统1套,设计能力为年产90kt合成氨。为了淘汰落后的常压变换系统,提高生产能力,经考察、论证,决定将中压变换系统改为全低变系统,设计能力为年产135kt合成氨。全低变系统于2000年11月21日并入生产系统,共运行了近5a(其中2003年9月大修时更换了全炉低变催化剂)。 相似文献
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河北凯跃化工集团有限公司(以下简称凯跃公司)经过多年的技术改造以及产品结构调整,现已形成总氨300kt/a的生产能力。变换系统共有3套装置(2套压力为1.8MPa和1套压力为0.8MPa),全部采用全低变工艺,分别配套变换气脱硫(简称变脱)装置;其中压力为1.8MPa变脱装置脱硫效率较低、塔阻力较大,影响了整个合成氨系统的正常运行,故对变换气脱硫装置进行了技术改造。 相似文献
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杨瑾 《化工催化剂及甲醇技术》2010,(4):8-9
我公司硝铵厂以焦炉气为原料生产合成氨,设计年产合成氨60kt。系统经多次改造,现年产合成氨69-3kt。变换工序为中温变换串低温变换工艺,低变炉前置有1台小氧化锌脱硫槽,低变催化剂使用的是甘肃刘化催化剂厂生产的LB204低变催化剂,2004年8月投用,预计使用3a,至今已使用了近4.5a,催化剂使用状况仍然良好。现将该催化剂在我公司硝铵厂的使用情况及使用经验总结如下。 相似文献
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我公司硝铵厂以焦炉气为原料生产合成氨,设计年产合成氨60kt。系统经多次改造,现年产合成氨69.3kt。变换工序为中温变换串低温变换工艺,低变炉前置有1台小氧化锌脱硫槽,低变催化剂使用的是甘肃刘化催化剂厂生产的LB204低变催化剂,2004年8月投用,预计使用3a,至今已使用了近4.5a,催化剂使用状况仍然良好。现将该催化剂在我公司硝铵厂的使用情况及使用经验总结如下。 相似文献
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