甲醇洗涤塔管线用弯头开裂原因

某甲醇洗涤塔管线用304不锈钢弯头在使用过程中发生开裂。采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、断口分析、金相检验等方法,分析了弯头开裂的原因。结果表明：弯头发生了应力腐蚀开裂,弯头的焊缝焊接质量较差、残余应力较大以及在含硫元素的腐蚀环境中服役等因素共同导致了该弯头发生开裂。     

不锈钢弯头的失效原因分析

某化工厂中变废锅出口管0Cr18Ni9不锈钢弯头发生泄漏。为查明其失效原因,对泄漏部位内外进行表面检测,发现在焊缝附近出现了大量裂纹。在该区域取样进行化学成分、硬度、金相组织、断口形貌和腐蚀产物分析,确定了弯头产生裂纹的原因是存在组织应力、焊接残余应力以及内部介质中的Cl-共同作用下,发生了沿晶型应力腐蚀开裂。     

1Cr5Mo钢弯管开裂原因分析

采用化学成分分析、力学性能测试、金相分析、断口形貌观察和断口波谱成分分析等方法对1Cr5Mo钢工艺管线弯头开裂原因进行了分析,并用有限元法计算分析了管线弯头的应力分布。结果表明,弯管材料成分中含碳量偏高,导致其塑性较差。在介质腐蚀下,弯管的上弯头内壁出现裂纹,在较高应力作用下裂纹不断扩展,最终形成穿透性裂纹,是典型的应力腐蚀开裂。     

304不锈钢弯头开裂失效分析

某公司304不锈钢弯头在使用5a(年)后出现周向裂纹而失效,通过宏观观察、金相检验、扫描电镜分析、化学成分分析、力学性能试验和晶间腐蚀试验等方法,对弯头失效原因进行了分析。结果表明:该304不锈钢弯头裂纹为应力腐蚀形成的沿晶裂纹。弯头暴露在空气中并附着有长期因雨水、盐分产生的弱腐蚀介质,再加上管道输送的氧气对管壁外表面产生的拉应力以及弯头材料本身抗晶间腐蚀性差,最终弯头发生开裂失效。     

外压型不锈钢波纹管膨胀节开裂分析

奥氏体不锈钢外压轴向型波纹管膨胀节在使用较短时间后发生了开裂。采用化学成分分析、金相检验和断口分析等方法对开裂的原因进行了分析。结果表明:波纹管膨胀节的工作介质过热蒸汽中含有腐蚀性氯离子,在服役环境下受到拉伸应力的作用,导致其发生了应力腐蚀开裂。     

余热锅炉高压过热器取样管开裂原因

某电厂254 MW燃气机组在运行过程中发现,其材料为07Cr19Ni10不锈钢的高压过热器取样管弯头处发生开裂.通过宏观观察、化学成分分析、金相检验、硬度测试、微观分析及金相检验等方法,对取样管的开裂原因进行了分析.结果表明:由于高压过热器取样管安装不当,取样管弯头处受到斜向上的拉应力.同时,取样管原始质量存在缺陷,其...     

某电厂316L不锈钢输氨管腐蚀开裂原因

某电厂316L不锈钢输氨管道在运行过程中发生开裂现象。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法分析了管道开裂的原因。结果表明：管道裂纹由内壁向外壁扩展,呈穿晶开裂特征,裂纹呈树枝状形貌,符合应力腐蚀开裂特征;腐蚀产物中存在Cl元素,在拘束拉应力和腐蚀介质的共同作用下,管道发生了应力腐蚀开裂。     

矩形脉动真空灭菌器内腔开裂原因

某医院矩形脉动真空灭菌器内腔发生开裂事故,通过宏观分析、金相检验和光谱分析等方法,结合工作介质,对内腔开裂的原因进行了分析。结果表明:灭菌器内腔与加强筋不连续焊接处存在焊接残余应力,且靠近内腔弯折处存在局部应力集中现象;灭菌器内腔的工作介质中含有氯离子,而氯离子水溶液是300系列不锈钢发生应力腐蚀开裂的敏感介质。灭菌器内腔在焊接残余应力、含氯离子介质等因素的综合作用下发生起始于靠近内腔弯折的焊接起始处的应力腐蚀开裂。     

锅炉过热器管弯头开裂失效分析

某12Cr1MoVG钢锅炉在投入使用数月后发现过热器管弯头处发生开裂.采用光学显微镜、显微硬度计、扫描电子显微镜和能谱仪对锅炉过热器管弯头开裂进行了失效分析.结果 表明:过热器管弯头失效的主要原因为碱性环境下的应力腐蚀和氢脆,过热器管弯头在运行过程中局部存在浓缩碱溶液,浓缩碱溶液在高温和水的作用下腐蚀管道内壁并生成微量的氢,氢在残余应力的作用下侵入金属内部并在晶界处聚集引发氢脆,这是造成弯头内壁形成大量沿晶裂纹的根本原因.     

304不锈钢低温分离器开裂原因分析

采用残余应力检测、常规力学性能试验以及金相分析等方法对304不锈钢低温分离器的封头开裂原因进行分析。结果表明,开裂是由应力腐蚀引起的;其原因是工作介质中有含量较高的硫,而封头一筒体对接环焊缝区域存在的残余应力促使开裂的发生。     

金属波纹管补偿器的应力腐蚀开裂分析

采用宏观及微观断口分析、金相检验与化学成分检测等方法,对某铬一镍奥氏体不锈钢波纹管补偿器的腐蚀开裂失效原因进行了分析。结果表明：由于该铬一镍奥氏体不锈钢波纹管在氯离子含量超标的环境中服役,并承受来自于波纹管自身加工变形过程中形成的残余应力、工作应力以及装配应力,最终导致波纹管补偿器发生了由表及里的应力腐蚀开裂。     

304不锈钢密封垫片开裂原因分析

采用化学成分分析、拉伸试验和断口分析等方法对304不锈钢裂解气压缩机出口法兰密封垫片的开裂原因进行了分析。结果表明：裂纹起源于螺栓槽处,氯离子的应力腐蚀开裂是造成垫片开裂的主要原因。含氯离子的沿海潮湿大气是导致垫片产生应力腐蚀的介质因素,装配不当造成螺栓槽处垫片过大的应力和应变是导致垫片出现应力腐蚀开裂的力学因素。     

高温高压染色机壳体破裂分析

通过现场勘察、化学成分分析、金相检验、能谱分析等手段对不锈钢制高温高压染色机壳体破裂的原因进行了分析。结果表明:壳体破裂的原因是304不锈钢制染色机壳体在含有高浓度氯离子的染液环境中,并在操作应力及焊接残余应力的联合作用下,发生了应力腐蚀开裂。     

奥氏体不锈钢压力管道的应力腐蚀开裂及预防

在化工领域,输送腐蚀性介质的压力管道常用的材料为奥氏体不锈钢,而应力腐蚀开裂是奥氏体不锈钢压力管道最主要的失效方式。该文主要对奥氏体不锈钢压力管道应力腐蚀开裂的机理、主要影响因素及预防措施进行了分析讨论。分析发现:奥氏体不锈钢压力管道应力腐蚀开裂机理根据输送介质的不同可分为氢致应力腐蚀开裂和"滑移-溶解-断裂"模型;其腐蚀速率主要受拉应力、输送介质腐蚀性、运行温度、氢元素、输送介质对管壁的冲蚀等因素的影响;可通过采取合理选用材料及焊条、优化焊接工艺、避免产生应力集中点、防止腐蚀溶液富集、改变输送介质成分及运用阴极保护法等措施减缓应力腐蚀开裂的发生。     

12Cr1MOVG过热器管开裂行为分析与控制

12crl MoVG锅炉高温过热器蛇形管弯头,化学成分及力学性能符合国标规定,且使用温度低于580℃但使用不到2 a就发生多处破裂,为此,对其开裂行为进行了理化鉴定.结果表明,管子发生的是应力腐蚀破裂,裂纹的形成与弯管应力状态、内表面质量和介质的腐蚀等有直接的关系.裂纹的出现将严重威胁机组的安全运行,所以,在电站锅炉应用中应对具体的环境条件、选材、设计和工艺进行研究,只要措施得当,开裂问题是可以避免的.     

乙二醇不锈钢蒸发器开裂原因分析

采用金相分析、断口微观分析以及腐蚀产物能谱分析等方法，对某石化公司乙二醇不锈钢蒸发器开裂原因进行了分析和研究。结果表明，由于材料在焊接过程中，焊接热影响区的组织受到敏化，铬的碳化物沿晶界呈网状析出，造成该区域贫铬，从而在应力与腐蚀介质的共同作用下，导致设备发生了晶问应力腐蚀开裂。     

流量计导压管断裂失效分析

某化工厂工艺管线上的316不锈钢材质的孔板流量计导压管断裂,导致介质泄漏发生火灾。为查明其失效原因,对断裂的仪表管进行成分、硬度、金相、断口形貌和腐蚀产物分析,确认仪表管发生断裂的原因是在安装应力、震动和环境中Cl元素的共同作用下,先发生了应力腐蚀形成裂纹源,裂纹达到门槛值后又以疲劳形式扩展,最终导致开裂。     

1Cr18Ni9Ti不锈钢输油管道开裂原因分析

通过化学成分分析、宏观检验、金相检验和断口分析等方法对1Cr18Ni9Ti不锈钢液压油输送管道开裂原因进行了分析。结果表明:不锈钢管开裂为应力腐蚀开裂,裂纹起源于管道外壁并逐渐向内壁扩展;产生开裂的主要原因是工业水中氯、硫和氧等腐蚀性物质不断在钢管外壁沉积,在管道压力和腐蚀介质共同作用下,不锈钢管发生应力腐蚀开裂。     

原子力显微镜评价奥氏体不锈钢晶间腐蚀敏感性的研究

由13Cr可焊马氏体不锈钢(WMSGSS)制造的油气管线由于价格便宜,相对于昂贵的耐腐蚀合金来说是一个很有竞争力的选择。但是实验室试验和现场经历表明,13Cr马氏体不锈钢焊接接头热影响区发生了沿晶应力腐蚀开裂(IGSCC)。对于低等级的马氏体不锈钢来说,沿晶应力腐蚀开裂机理被认为是在晶界的碳化物附近存在贫铬区。对于中等级和高等级马氏体不锈钢来说,只在实验室试验发现有应力腐蚀开裂。它们的应力腐蚀开裂机理还没有明确,虽然最可能的应力腐蚀开裂机理也被认为和低等级马氏体不锈钢的应力腐蚀开裂机理类似。原子力显微镜(AFM)已开始广泛用于材料显微组织和环境敏感断裂的研究中。高等级马氏体不锈钢焊接接头对晶间腐蚀/应力腐蚀开裂敏感性很有希望由原子力显微镜检测到。在原子力显微镜技术应用于这项研究之前,用由304不锈钢准备的不同敏化度的试样来确定它的适用性是十分有益的。本文用原子力显微镜研究了不同敏化程度的304不锈钢的晶间腐蚀敏感性并和SEM和EDS结果进行了对比。     

锅炉末级再热器TP310HCbN奥氏体耐热钢弯头泄漏原因分析

通过宏观检验、化学成分分析、力学性能测试、金相检验、断口扫描电镜分析等方法,对某锅炉末级再热器用TP310HCb N奥氏体耐热钢弯头泄漏原因进行了分析。结果表明:该弯头泄漏是因为其曾受到磕碰,破坏了钢管外表面的钝化膜;在腐蚀介质、管内压应力、弯管残余应力以及凹坑处附加内应力的共同作用下,弯头发生了应力腐蚀开裂。