基于触摸屏与PLC的铁路轴承淬火压床控制系统的设计

通过对铁路轴承淬火压床工作过程的分析,确定了以触摸屏与PLC通讯为控制方式的淬火压床控制系统的设计方案,并进行了硬件选型与控制程序设计.经过实际应用,控制系统提高了铁路轴承淬火压床的自动化性能,满足设计要求.     

控制图在热处理工序控制中的应用

给出了淬火硬度合格范围制订原则，并以工序控制原理为指导，提出了“变动中心”的控制方法，较地地解决了控制图在稳定热处理生产过程中的应用问题，实践证明，将之应用于热处理生产过程，特别是淬火回火过程中，不仅安全，可靠，而且灵活，高效。     

感应淬火过程参数优化控制问题的研究

感应加热本身是一个复杂的物理过程，它涉及电、磁、热、相变和力学方面的综合知识。通过对感应淬火过程的分析，给出了感应淬火过程中各参数之间的关系，建立了求解加热电源输出电流、频率以及工件移动速度（加热时间）的数学模型，并给出了其动态求解方法。这些模型可以用于加热电源优化设计和感应淬火过程参数优化控制等。     

氮气/水雾化淬火试验设计及影响因子分析

氮气/水雾化淬火工艺是以氮气、水混合雾为冷却介质的新型淬火工艺.工艺过程中利用高流速氮气将水击碎成微小颗粒,氮气与水形成气雾状介质,之后随着高流速的氮气将水雾带到试件表面与其进行热交换从而使试件冷却.通过研究发现,控制水流量和氮气压力可以达到控制其淬火效果的目的.利用22析因设计的试验设计方法,以圆柱形40 Cr钢为试验对象,在不同的水流量、氮气压力工况下进行淬火试验.发现其从845℃保温25 min进而冷却到25℃的时间在29.9~271.7 s不等,利用析因分析方法,得出其主要影响因子为水流量,氮气压力对淬火效果的影响较小.     

基于ANSYS的铝合金球淬火热分析

利用ANSYS APDL有限元瞬态分析法,建立铝合金球Al-Si-Cu-Mg的有限元模型及其淬火温度场,求解后得到淬火过程中的应力场与温度场等结果。在油和水2种不同的介质下进行淬火并完成淬火过程的有限元模拟,可以观察到淬火过程中合金球各个位置的温度变化和冷却速度变化,以及在油淬和水淬2种情况下的合金球淬火过程的差异。结果表明：合金球在考虑自身重力的影响下,其底部表面位置为其所受最大拉压应力处;合金球所有位置在水冷淬火条件下的冷却速度要比油冷淬火条件下的冷却速度快;水冷淬火条件下底部的等效应力以及第一、二、三主应力都比油冷淬火条件下的受力下降的快。     

压力调节淬火冷却过程的探讨

本文简要分析了淬火工艺的冷却传热过程,指出对淬火冷却起决定性作用的是淬火介质的冷却能力以及由汽泡沸腾换热转变为对流换热时工作表面的温度,即工件表面——淬火介质界面的换热条件;探讨了压力场调节淬火工艺冷却过程的基本原理;最后指出:压力调节淬火冷却过程为淬火工艺优化、工艺技术改造提供了理论基础,同时又为淬火介质冷却特性实现理想化调节提供了新的科学方法。     

45钢细长轴(L/D=20)滚动淬火变形规律的研究

滚动淬火法是解决细长轴翘曲变形行之有效的一种方法。本文对45钢风扇轴(L/D=20)进行了水、“TOZ”水溶液(本组研制的一种低浓度聚醚水溶液)、过饱和氯化钙水溶液(比重1.35克/厘米~3)和8％氯化钠水溶液四种淬火介质的滚动淬火变形规律的摸索。试验发现,8％Nacl 水溶液采用45°滚动淬火和“TOZ”水溶液采用60°滚动淬火,其相对变形量为0.1毫米;过饱和 CaCl_2水溶液采用30°滚淬,相对变形量为0.1毫米;水采用60°滚淬相对变形达0.3毫米。为了找出滚动淬火变形规律,对滚动淬火冷却的热交换过程进行了初步分析,得到的结论是:提高淬火介质的冷却激烈度,改善淬火介质的冷却特性和控制工件与流体(淬火介质)的相对运动速度,是解决45钢细长轴淬火翘曲变形的有效途径。     

织针淬火加热过程中温度场的计算机模拟

针对网带炉织针淬火,在考虑加热过程中换热系数及各种物性参数随温度变化的情况下,运用有限元法建立了二维平面非稳态温度场的计算数学模型。加热曲线的计算结果与实际测量结果吻合较好,表明本数学模型和计算程序能够正确预测织针温度场的变化,从而有助于不同类型的织针在淬火过程中加热温度的控制及淬火工艺的改进。     

淬火过程数值模拟技术研究

淬火过程是温度场、组织场和应力场相互作用的复杂过程,介绍了淬火过程数值模拟的进展、内容、方法,展望了淬火过程数值模拟的发展趋势.     

可编程序控制器(PC)的开发和应用

<正> 一、概述可编程控器(PC)是在计算机技术基础上发展起来的一种工业控制装置。起初,PC主要用来取代陈旧的继电器控制,随着半导体技术和微处理技术的发展,目前的PC已不仅用于继电器控制系统,也用于过程控制系统。在国外工业发达国家,PC在工业控制中的应用极为普遍,已列所有工业控制装置之首。 PC问世以来,发展迅速,应用领域越来越广泛,深受用户欢迎,其主要原因有: 1.可靠性高。由于PC是专为工业控制而设计的,所以从硬件和软件二个方面采取了措施来提高装置的可靠性,使PC具有很强的抗干扰能力,能在恶劣的环境下工作,国外产品平均无故障时间已达数万小时。     

淬回火过程的控制图使用与质量管理

从质量管理的角度，对热处理生产过程的特点进行了分析，阐述了淬火过程的公差范围制订原则，并以工序控制原理为指导，提出了“变动中心”的控制方法。实践证明，中心可变的控制图，较好地解决了控制图在稳定热处理生产过程中的应用问题，用于热处理生产过程，特别是淬回火过程时，效果较好。     

铝型材挤压在线淬火系统喷嘴流速的仿真优化

为制定最优的在线淬火系统喷嘴流速方案,基于Fluent和Workbench软件平台建立了π字形大断面铝型材挤压在线淬火过程的有限元模型.为了准确确定仿真模型中的热边界条件,采用末端淬火实验和反热传导相结合的方法,获得了不同喷水流量下的界面换热系数.系统分析了3种不同喷嘴流速方案铝型材实际挤压在线淬火冷却过程中的流速场、温度场、应力场和残余变形.结果表明:随着喷水流量的增大,淬火介质与型材的界面换热系数增加且到达峰值的时刻越晚.有限元模拟的特征点温度与试验测量的温度变化趋势一致,相对误差范围为-1.1%～7.8%,验证了所建立的淬火有限元模型是准确的.初始方案一型材挤压在线淬火过程中各部位冷却不均匀,在接头处产生较大的热应力,使型材上端面发生内凹. 3种不同的喷嘴流速方案中,方案三中型材表面和中间截面位置淬火冷却过程能得到更为均匀的温度场,残余应力和变形最小.研究方法和结果可为复杂铝合金型材挤压在线淬火系统喷嘴流速的制定和优化提供理论指导.     

亚温淬火在控制淬火变形上的应用

通过对亚温淬火在一些零件淬火中的应用实例，指出亚温淬火在控制淬火变形方面有广阔的应用和发展前景。     

淬火条件及停放时间对B93пч铝合金性能的影响

研究了不同固溶温度和时间、淬火水温、淬火转移时间及淬火后停放时间对B93пч铝合金力学性能和电学性能的影响。结果表明,该合金最佳的固溶处理制度为470℃保温40 min;淬火水温为40℃时,合金锻件能获得较好的强度和塑性配合,且电导率较高;即时淬火效果最好,因淬火转移时间越长,合金性能下降越明显;在室温条件下随着停放时间的延长,合金性能总体呈下降趋势,若停放时间控制在2 h以内或者24 h以上,合金性能稳定,下降不明显。     

淬回火过程的控制图使用与质量管理

从质量管理的角度，对热处理生产过程的特点进行了分析，阐述了淬火过程的公差范围制订原则，并以工序控制原理为指导，提出了“变动中心”的控制方法。实践证明，中心可变的控制图，较好地解决了控制图在稳定热处理生产过程中的应用问题，用于热处理生产过程，特别是淬回火过程时，效果较好。     

曲轴圆角淬火功率控制系统的研究与开发

采用AT89C2051单片机及外部接口电路，解决了中频淬火机床对曲轴进行圆角淬火的功率控制问题。介绍了中频淬火机床淬火功率微机控制的基本原理。     

30CrMnMo无缝钢管淬火过程数值模拟

通过对淬火介质与固体表面间在不同过热度下物理特性研究,结合实际生产,运用有限元软件定量模拟某厂材质为30CrMnMo钢石油套管淬火过程温度场、应力场变化情况,得出了淬火残余应力随淬火时间和沿管壁厚度方向的变化规律.模拟结果与实际生产一致,对进一步优化淬火工艺、预测产品质量提供理论依据.     

端盖淬火过程中的热应力分析

某机加工端盖用水淬火时会产生淬火裂纹.考虑弹塑性变形,利用ABAQUS软件,采用温度—位移耦合算法对不同工艺参数下端盖淬火过程中的应力场进行瞬态分析,得到不同工艺参数下端盖的瞬态应力场和温度场及它们随时间的变化曲线.结果表明,采用多介质淬火、多级淬火或调整淬火介质可以减小淬火过程中的应力值,有利于减少裂纹的发生.     

一种新型材料淬火过程的数值模拟和实验研究

一种新型摩托车制动盘专用材料B410DB的淬火工艺目前仍采用人工经验和小批量试制的方法,针对这一现状,对该新型材料的淬火过程进行了数值模拟、温度实验和温度场、组织场的分析.运用材料性能模拟软件JMatPro得到了B410DB的机械、热物理性能及其等温转变曲线(TTT)、连续冷却转变曲线(CCT),在此基础上,利用热处理专业软件DEFORM,建立了能够反应制动盘实际淬火过程的数值模型.利用该数值模型模拟了某型号制动盘的温度场和组织场的变化过程.仿真和实验结果对比表明：该模型准确可行,温度变化和组织状态与实验吻合度高,为优化制动盘淬火过程提供了依据,该方法也可用于其他材料和型号的制动盘淬火过程,具有一定的通用性.     

淬火过程有限元模拟技术的研究现状及其关键技术

淬火是一个温度、应力、相变相互影响的高度非线性问题 .根据淬火过程的特点 ,结合有限元技术 ,介绍了用于淬火过程模拟的温度场求解技术、组织转变量的计算方法、应力应变场的计算方法及相变塑性等 ,给出了淬火过程中弹塑性系数的计算方法 ,并指出了未来淬火模拟的几个重点研究方向 .