基于神经网络的转炉控制模型

以理论模型为基础,建立了转炉炼钢控制模型,并将人工神经网络模型应用到转炉控制中。通过计算,得出了铁水中Si含量与转炉炉渣碱度的关系;通过BP神经网络预报了终点的碳含量,当碳命中误差〈0.02％时,命中率达到了66.7％。     

转炉炼钢过程人工智能静态控制模型

将人工神经网络技术应用到转炉炼钢过程控制，与增量模型结合，开发出转炉炼钢人工智能静态控制模型。通过在武钢８０ｔ转炉上的生产试验证明，转炉人工智能静态控制模型比传统的静态控制模型提高了模型对炼钢过程各因素之间复杂非线性关系的处理能力及对系统随机因素变化的反应能力和适应能力，因而提高了静态模型的控制精度和终点命中率。     

LD转炉终点控制模型

本文以马钢50t转炉为背景,在理论分析的基础上,考虑大生产的实际条件,采用回归分析的方法建立了LD转炉终点静态控制的全量模型。     

应用改进的神经网络模型预报转炉冶炼终点

准确预报转炉冶炼终点的钢水温度与碳含量对提高转炉终点命中率具有重要意义。针对现有多层前馈网络学习算法的不足,基于BP模型提出一种改进算法,建立了复吹转炉冶炼终点的预报模型,并与BP模型的预测结果进行了统计比较。研究表明,改进后的模型能够对冶炼终点进行良好的预报。采用单节点输出模型对终点钢水碳含量与温度分别进行预报,预测误差w(Δ[C])<±0.03%的命中率达97.22%,Δt<±12℃的命中率为94.44%。还建立了神经网络双节点输出模型对转炉终点钢水碳含量及温度同时进行预报,误差Δt<±15℃、w(Δ[C])<0.03%的双命中率为76.92%。     

搅拌型复吹转炉脱碳模型探讨

本文探讨了搅拌型复吹转炉脱碳模型的几个基本问题。认为其脱碳临界温度随底部供气强度的增大而降低；最大脱碳速度基本上与顶吹一样，主要取决于顶部供氧强度；临界碳含量随底部供气强度的增大而降低；脱第三期速度系数随底部供气强度的增加而提高。     

转炉冶炼终点锰成分的预报模型

研究了转炉冶炼终点锰成分的影响因素,确定了预报模型的控制变量,建立了基于神经网络和自适应模糊神经网络的两种终点锰成分的预报模型,并对其进行了比较。研究发现,基于自适应模糊神经网络的预报模型能够很好地实现对终点锰成分的预报,在w([Mn])偏差值为±0.025％的控制精度范围内,预报命中率达到85.29％;在w([Mn])的偏差率为±25％范围内,预报的终点命中率达到70.59％。该模型接近基于副枪的终点锰成分动态预报模型的控制水平。     

转炉炼钢终点控制模型的方法研究

转炉炼钢终点控制一直是转炉控制问题的难点之一。分析了转炉炼钢终点控制技术的主要发展阶段,比较了典型的转炉炼钢终点静态控制模型,探讨了目前广泛使用的动态控制技术,并指出我国转炉终点控制水平还有待加强提高。     

基于FOA-GRNN模型的转炉炼钢终点预报

目前广泛采用的RBF神经网络具有训练时间长与训练困难等缺陷.本研究结合实际生产数据,建立了FOA-GRNN神经网络预报模型,并对转炉终点温度与碳质量分数进行预报.结果表明:与RBF神经网络相比,FOA-GRNN神经网络可以有效提高命中率并满足实际生产要求.当碳质量分数绝对误差小于±0. 03%时,FOA-GRNN神经网络预报命中率可由91%提高至94%;当温度绝对误差小于±15℃时,预报命中率可由89%提高至97%.同时,FOA-GRNN神经网络训练时间在RBF神经网络基础上分别降低了42. 22%与37. 08%,预报结果与实测值的均方差也有一定的降低,故可为现场生产提供重要的参考.     

神经元网络在转炉静态模型中的应用

利用神经元网络建立了转炉终点碳温预报模型。采用相关性分析和分类的方法 ,研究了转炉终点碳温预报模型的主要参数 ,并对神经元网络模型的结构、训练方法、训练误差和测试误差进行了研究和比较。     

基于回声状态网络的转炉终点碳和温度预测

本文利用回声状态网络建立了转炉终点钢水碳含量和温度预测模型,并应用遗传算法优化其主要参数。选用某钢厂3座120t转炉的实测数据对该网络模型进行离线训练和仿真测试,结果表明回声状态网络模型比BP神经网络模型在预测精度上有所提高。这为开展转炉实时预测工作提供了方法指导。     

终轧温度和卷取温度对低碳铝镇静钢性能的影响

通过现场试验和实验室检验,研究了终轧温度和卷取温度对低碳铝镇静钢性能的影响。结果表明,热轧过程中终轧温度偏低,导致低碳铝镇静钢热轧商品卷延伸偏低,延伸率与卷取温度关系不大,但冷轧成品的性能与终轧温度和卷取温度却密切相关。     

电弧炉冶炼终点碳的控制

对电弧炉冶炼过程熔池[C]-[O]反应进行了理论分析,通过现场试验建立了[C]-[O]关系图,试验条件下[O]=0.0032[C]^-0.9441,[C],[Fe]选择氧化的平衡点为[C]＝0．035％。指出在冶炼低碳钢种时,电弧炉终点碳应控制在0．04％以上。     

转炉冶炼中高碳钢磷的控制

分析了转炉冶炼中高碳钢条件下影响脱磷的主要因素。通过采取相应措施,优化工艺操作,保证了较好的脱磷效果。     

自动控制转炉吹炼终点技术的开发及应用

自主开发的自动控制转炉吹炼终点技术,将副枪设备技术与炉气分析技术进行了完美的组合,该技术具有参数自动调整功能和终点精确控制功能。为了适应该厂冶炼条件不稳定、不固定的特殊情况,采用炉气分析系统动态调整静态模型,对照计算结果与实际情况,确定模型误差并自动调整和修正内部参数,使终点控制能进一步逼近实际。该技术有效提高转炉冶炼的经济技术指标,提高产品质量。     

氮气高温预处理对二硫化钼中碳含量影响研究

天然法生产的润滑级二硫化钼,其中含有的碳既降低了产品的纯度,又影响了产品的使用性能。本文在分析二硫化钼中碳来源的基础上,提出对二硫化钼的原料———辉钼精矿进行高温预处理,并考察了氮气流量、温度、时间等因素对辉钼精矿中碳含量的影响,用经氮气高温处理的辉钼精矿制备的润滑级二硫化钼,其碳含量可降低30%,二硫化钼纯度可提高0.3%。     

复吹转炉底吹氮对钢液终点氮含量影响研究

在120t转炉上进行的不同底吹供气强度和切换时间的全程底吹供氮实验,表明全程底吹供氮对钢液氮含量有增加的趋势,但增加量不大,约为4～10×10-6.由于氮气与氩气相比有较强的成本优势,在冶炼对氮含量要求不苛刻的钢种时可以采用全程底吹供氮.但为了减少对钢液的增氮,在满足吹炼要求的前提下,应尽可能减小底吹供气强度.     

转炉冶炼高碳钢的工艺研究

分析了转炉冶炼高碳钢的难点，探讨了转炉冶炼高碳钢的操作要 点：控制好碳温、做好造渣脱磷操作。通过“高拉补吹”、炉后增碳工艺，转炉能够冶炼出合格的高碳钢。     

转炉终点成分分析传递模式研究

为提高转炉终点成分分析速度,在保证转炉冶炼正常的生产条件下,宣钢实验室优化分析流程、改进取样设备、规范制样操作、增加同步显示器,提高了转炉终点分析效率,改善了样品取样制样的质量,降低了残样的出现频率,取样成功率比改进前提高约17%,信息传输正确率达到100%。改进后,从取样到分析结果传输最多节约了3 min,提高了样品分析准确率,降低了生产成本。