铸钢车轮铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计法,设计车轮的初始工艺,通过ViewCast模拟软件对车轮初始铸造工艺的凝固过程进行数值模拟,分析了缺陷形成的原因。并通过ViewCast软件调整冒口尺寸、增加冷铁,进行工艺优化,对用优化工艺进行的充型和凝固过程进行了模拟。结果表明,经过优化的工艺,冒口、冷铁、浇注系统的尺寸和位置是合理的,实现了铸件的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。     

台车车轮铸造工艺的数值模拟及优化

利用V-Cast模拟软件，对车轮铸造的凝固过程进行了数值模拟，分析了原工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上，改进了浇注系统，优化了铸造工艺。模拟分析显示，新工艺实现了车轮的顺序凝固，消除了缩孔缺陷。生产实践表明，新工艺生产的车轮内部组织致密，满足其技术要求。     

机座铸造工艺设计及充型模拟

对高牌号灰铸铁机座进行了铸造工艺设计,包括铸件工艺性改进、造型材料选择、浇注系统及砂芯设计等,设计过程采用三维造型软件Pro/E绘制出零件及浇注工艺三维图,然后在ProCast软件中完成网格划分并模拟浇注和凝固过程,通过不同浇注系统设计方案充型及凝固过程模拟对比,优化工艺方案,使工艺设计更加科学合理。     

大型数控机床立柱部件消失模铸造工艺设计

呋喃树脂自硬砂型铸造工艺对环境影响大、加工成本高。本文以GK-V800立式数控机床立柱部件为研究对象,研究了立柱部件负压干砂消失模铸造工艺,设计了阶梯式浇注系统及工艺参数。通过Procast数值模拟软件对工艺进行模拟仿真,发现原设计中的不足,并对浇注系统、工艺方案及铸件结构进行优化,最终确定在1380℃的浇注温度下,采用方案2浇注系统进行消失模铸造。     

压缩机缸体充型凝固过程数值模拟研究

对大型活塞式压缩机的原铸造工艺进行了充型凝固过程的数值模拟,发现模拟结果与生产实际出现缺陷部位相吻合。在此基础上,用数值模拟技术进行了八种方案的工艺优化计算后结合生产现场确定了优化后的工艺方案。生产实际浇注结果证明,所优化的方案是成功的。     

钛合金髋关节铸造工艺CAD及模拟验证

设计了钛舍金髋关节的金属型离心铸造工艺方案，并对其充型过程和凝固过程进行了数值模拟验证，得到了较合理的铸造工艺方案，实际浇注表明，工艺是合理的。首先针对钛舍金髋关节的结构特点进行了分体模数计算，在此基础上，根据钛舍金的铸造工艺特点进行了铸造工艺设计，即将钛舍金髋关节分5个部分进行补缩，浇注速度要大，浇注时间要短，真空度要高，浇注温度大于等于1760℃。进行工艺优化后，数值模拟结果和实际浇注表明，设计可以满足要求。     

基于ProCAST软件的压铸镁合金脚踏板的数值模拟研究

介绍了数值模拟技术在镁合金脚踏板压铸件成形过程中的应用。首先对压铸件进行工艺分析,确定浇注系统设计方案和压铸工艺参数,然后用Pro/E软件建立铸件三维模型。在此基础上,用ProCAST软件对铸件成形过程进行数值模拟,并结合压铸工艺对流动性、卷气情况和缩孔、缩松倾向进行分析。根据分析结果,优化浇注系统并调整工艺参数,通过试生产验证优化方案的合理性。     

高速挖掘机后桥的铸造工艺优化

运用AnyCasting软件对高速挖掘机后桥的原铸造工艺进行数值模拟,可知原铸造工艺方案中出现缩孔缩松等缺陷。针对原工艺方案中的铸造缺陷,对浇注系统、冒口、涂料等进行工艺优化,对优化后的工艺方案进行模拟仿真,模拟结果表明原方案的铸造缺陷已经解决。     

铝合金缸盖铸造工艺参数优化

金属型重力铸造的浇注方式和铸造工艺参数,如浇注温度、浇注时间和模具温度是影响铸件质量的重要因素。在金属型重力铸造中,可以通过改变这些工艺参数,达到提高铸件成品率的目的。运用MAGMA软件对金属型重力铸造铝合金缸盖的铸造过程进行数值模拟。分别采用顶注和底注方式,以及铸造工艺参数(浇注温度、浇注时间和模具温度)的正交试验方案,优化了缸盖铸件铸造工艺参数。采用优化后的铸造工艺方案,铝合金缸盖铸件合格率达到98%。     

ND5车轮心工艺设计优化及生产控制

对ND5车轮心进行铸造工艺设计,并利用MAGMA软件对工艺方案进行模拟优化.通过采用轮毂、轮辋同时进水的底注式浇注系统,合理设置保温冒口、补贴及冷铁,以及一系列生产控制措施,有效地防止了裂纹和缩孔的产生.生产出的铸件完全达到TB/T 1400-2005《机车用铸钢轮心技术条件》要求,装车运行以来质量稳定、可靠.