导柱阶梯铰刀的设计

介绍了导柱阶梯铰刀设计、制造和使用中的问题及解决措施.可针对刀具的切削受力情况、排屑能力、使用寿命和被加工件的表面粗糙度等,采用合理的设计思路,满足高精度铰孔加工需要.     

导柱螺旋复合铰刀的设计

阐述了复合铰刀在设计过程中,针对刀具的切削受力情况、排屑能力、使用寿命和被加工件的表面光洁度等,采用合理的设计思路,有效地解决了上述问题,满足了用户的使用要求。     

切削挤压铰刀

切削挤压铰刀河北正定５４２０厂（０５０８００）朱峰葆标准铰刀铰削时，主切削刃和过度刃连接处极易磨损而不断后移，且由于铰刀刃带的存在而使这一区域的后角迅速变小，切削抗力增大，加工精度下降，此时应及时刃磨。为减小复磨次数，出现了如图１所示的切削挤压铰刀。...     

W6Mo5Cr4V2A1钢制铰刀的热处理与应用

随着国防工业和科学技术的飞速发展，一些难加工材料的广泛应用，以及切削加工向高速度、高精度、低表面粗糙度方向发展，给工具材料提出了更高、更严的要求，普通高速钢已不适应这一形势发展的需要。为满足生产发展的需要，我们采用低价、性能好、使用寿命高的W6Mo5Cr4V2A1钢制造铰刀，解决了难加工材料的加工问题。     

BTA陶瓷刚性镗铰刀高速加工难切削材料大直径精密深孔

难切削材料的大直径长深孔精密加工,目前国内常用珩磨工艺达到其质量要求,所带来的问题是工艺流程长、生产效率低。利用镗铰加工方法达到珩磨的效果(Ra0.4以下),迄今在国内尚未见到。生产实践巾,我们采用新设计的 BTA 陶瓷刚性镗铰刀,加工直径为Φ80～Φ150mm、长度1050～3000mm 的 PCrNiMo系、27SiMn、35CrMnSi 等高强度超高强度调质钢获得良好效果。加工质量均可满足图纸要求,不仅提高了精密大深孔的加工效率,而且也开创了一种可靠与可行的新的加工方法,同时为陶瓷材料在深孔加工领域的应用开拓了一条新的途径。     

硬质合金组合铰刀的设计与应用

一、前言载重汽车底盘配件后桥外壳(工件材料QT 42—10.图1)的两组阶梯孔加工,第一汽车制造厂和第二汽车制造厂都采用先镗后铰加工方法,铰刀是采用镶装刀块,多刃等分齿结构。我厂的铰刀采用机夹刀块、多刃等分齿结构。这种标准铰刀在后桥外壳的实际生产中加工效果都不理想,工件每组四个阶梯孔的形状误差和表面粗糙度达不创图纸要求。此件的孔加工在汽车制造厂也存在质量不稳定的问题,为保证产品质量,这个普遍存在的质量问题急待解决。     

硬质合金组合铰刀的设计与应用

一、前言载重汽车底盘配件后桥外壳(材料QT42—10,见图1)的两组阶梯孔,第一汽车制造厂和第二汽车制造厂都采用先镗后铰方法加工,铰刀为镶装刀块,多刃等分齿结构。我厂铰刀采用机夹刀块,多刃等分齿结构这种铰刀在后桥外壳的实际生产中加工效果并不理想。工件每组四个阶梯孔的形状误差和表面粗糙度达不到图纸要求。该零件在汽车制造厂孔加工质量也不稳定。为保证产品质量,这个的问题亟待解决。     

金刚石铰刀的设计和应用

近年来,精密孔的最终加工日益广泛地用金刚石铰刀进行,并在液压、汽车、机床和农机等行业的机械加工中被采用。这种刀具作为加工精密孔的先进工具,具有加工精度高、表面粗糙度值低、工件互换性能好、刀具寿命长、劳动强度低、生产效率高等特点。我厂已     

单刃铰刀的设计

单刃铰刀在铰削过程中,将切削与导向分别由铰刀上的两个不同部位来承担,因此具有深孔钻的优点。在设计单刃铰刀时,使切削刃的径向力和切向分力的合力分布在两个导向块之间,用导向块起导向、支撑和挤压作用。这有利于提高孔的精度、减少圆度偏差,并有效改善孔的表面粗糙度。这种单刃铰刀可加工出H7～H8级精度的孔,孔表面粗糙度达Ru3.2～Ru0.4,加工质量远远优于多刃铰刀。     

双金属高效硬质合金铰刀的设计

硬质合金铰刀的高效性在机械加工中已得到广泛认同，但由于硬质合金材料本身的脆性，使其不适合用于断续切削。通过对硬质合金铰刀的几何参数进行不断的调整与试验，设计了加工双金属材料的高效非标硬质合金铰刀，取得了满意的加工效果。     

单丸镗铰刀的应用

本文以生产现场气门导管深孔精加工为例，介绍了单丸镗铰刀的设计，特性，结构参数的作用和合理选择，使用注意事项和应用效果。     

无刃铰刀铰削质量及铰刀新设计

无刃铰刀铰削属于以挤压为主的加工。为了保证合理的挤压余量,对铰前预加工需严格要求,从而影响了它的适用性及效果。新结构的无刃铰刀,利用合理几何参数来严格控制挤压余量,使无刃铰刀的使用效果既好又稳定。一、对现有无刃铰刀的分析无刃铰刀在50～60年代就有使用,人们看到了它对降低被加工孔粗糙度的独特效果,认为是解决中小孔高生产率、小粗糙度的有效办法。但是,在用无刃铰刀进行最后加工前,应具备严格的基本条件,这就影响了它的使用,如某厂对φ16H7孔的加工采用了钻、扩、     

不锈钢铰刀与铰削工艺

在金属切削中，不锈钢是较难加工的金属，尤其是不锈钢孔的加工更困难。不锈钢材料韧性大、导热性差、加工时易硬化。切屑容易粘附。因此铰孔时，表面粗糙度值高、孔径不易保证、易呈喇叭口、铰刀容易磨损等。要避免这些问题的产生，除了铰刀在设计、制造和刃磨时必须保证有正确、合理的几何形状和合理的制造铰刀材料外，控制加工工艺参数，消除各误差因素，是行之有效的方法。     

大孔径浮动支承铰刀盘的设计

我公司生产的一种缸体（见图1），材质为铸铁，内孔直径为φ460H7，加工精度高，工件大且形状复杂，装夹困难，无法进行内磨和珩磨。在精加工内孔时，我们选用日本卧式镗床，首先设计了轻型专用镗刀杆进行精细镗，内孔圆度、圆柱度、表面粗糙度都达不到要求，而且生产效率低；采用硬质合金浮动铰刀铰削加工，大规格铰刀难以购置，而且规格大、成本高；又因工件长，镗杆伸出太长，刚性差，加工过程中镗杆易出现低头现象，精度仍达不到要求，     

超声椭圆振动切削难加工材料的研究进展

超声椭圆振动切削具有断续切削特性的切削优势,已成为国内外研究及应用的热点,尤其适用于脆性材料、复合材料等难加工材料的高性能制造加工领域。目前该技术的机理及对难加工材料的适配工艺方面仍不成熟,需要进一步地探索和实践。通过超声椭圆振动切削机理、特性以及对加工表面质量影响因素的分析,阐明了其在加工中低切削温度、低切削力、低损伤、高尺寸精度以及良好表面完整性的独特优势,综述了在塑性材料、脆性材料、复合材料等难加工材料领域的应用,为后续研究超声椭圆振动切削技术提供了参考。     

金刚石和立方氮化硼铰刀的设计和探讨

<正> 1.校准部份的设计 (1)粒度的确定在满足要求的情况下选尽可能粗的粒度,粗粒度易于排屑和冷却。加工铸铁和钢所用的粒度按表1选取:(2)颗粒尺寸以颗粒的最大尺寸作为计算尺寸,最大颗粒才决定