丁二烯装置萃取精馏塔再沸器技术改造

9万吨/年C_4抽提丁二烯装置对萃取精馏塔再沸器进行了技术改造,解决了换热不好的问题,在一定程度上降低了装置的能耗,改造收到了预期的效果。     

RMV再沸器装置用于乙酸乙酯蒸发

将自行开发的RMV再沸器装置[1] ,用于从含有热敏性高沸点溶质的溶液中蒸发乙酸乙酯。由于装置结构的独特性 ,使得在生产工艺上实现了连续操作 ,与原设备间歇性操作的工艺相比 ,不但加热时间大为缩短 ,而且在加热面积仅增加 2倍的情况下 ,生产能力从 2 .5t/h增加至 16t/h ,溶剂回收率从 96 %增加至 98% ,单位蒸汽耗量下降了 33.3%。     

中间再沸器在DCC-Ⅱ装置解吸塔中的应用

对荆门分公司0．8Mt／a DCC-Ⅱ装置吸收稳定系统解吸塔采用中间再沸器进行改造的情况进行了介绍。解吸塔采用中间再沸器进行改造，结合了冷进料和热进料的优点，可充分利用稳定汽油低温位热量，使塔底再沸器热负荷降低。该项目实施后直接经济效益为233．9万元／a，4个月即可收回全部投资。     

石化工厂甲醇装置再沸器腐蚀失效原因分析

对某石油化工厂甲醇生产装置的再沸器C50 5腐蚀失效原因进行了调查 ,通过分析裂缝性状、检测塔底液体组成 ,结合生产工艺条件初步认为失效原因为碱脆。根据分析结果提出了相应的修复处理方案和设备防护对策     

丙烯酸装置再沸器封头接管腐蚀泄漏原因分析

再沸器是影响丙烯酸装置平稳运行的关键设备,丙烯酸丁酯单元反应系统中的丙烯酸、对甲苯磺酸等工艺介质对金属具有强烈的腐蚀作用,正确选材是保证设备长周期的必然要求。文中介绍了某石化公司丙烯酸装置丁酯单元反应器再沸器上下封头接管的泄漏情况,通过宏观检查、厚度检测、光谱定量分析等方法,分析出不符合设计材质要求的接管被错误的使用于该强腐蚀场合是导致设备泄漏的主要原因。根据分析结果,装置及时更换了符合设计材质要求的再沸器上下封头接管,系统投用后跟踪检测运行良好,为同行业设备管理及腐蚀管控提供了经验,具有较强的借鉴意义。     

中间再沸器在催化裂化装置解吸塔上的应用

为了回收稳定汽油的显热,降低塔底再沸器的热负荷,中国石化股份公司荆门分公司投资70万元,对80万t/a催化裂化装置吸收-稳定系统解吸塔进行中间再沸器节能技术改造.改造后,节约1.0 MPa蒸汽2～3 t/h,冷却稳定汽油所用循环水流量减少170t/h,直接经济效益233.9万元/a,投资回收期约为4个月.     

乙烯装置工艺水汽提塔再沸器泄漏原因分析

某乙烯装置工艺水汽提塔再沸器投用仅一年时间就发生了内漏,影响装置的安全稳定长周期运行。通过宏观检查、电磁涡流扫查对再沸器进行了腐蚀检查,从垢样成分、工艺介质、操作条件和设备结构等方面进行腐蚀分析,确定泄漏原因：工艺水系统存在腐蚀性介质,而工艺防腐蚀系统运行不平稳,使得工艺水系统呈酸性或碱性腐蚀环境,进而造成换热管局部严重结垢,从而形成局部垢下腐蚀和缝隙腐蚀。结合实际工况,建议加强工艺防腐蚀措施的精细化管理,改善设备结构,规范工艺操作,从而抑制腐蚀泄漏。     

采用中间再沸器的精馏塔热力学分析

合理地设置和使用再沸器可以有效地降低精馏的操作费用。通过对精馏塔进行热力学分析发现,设置中间再沸器后,精馏塔热效率较常规精馏塔均有不同程度的提高。     

高酸性气体对脱硫再生重沸器腐蚀现象分析及防范措施

万州净化厂主要是处理云安厂及高峰场气田的中高含硫天然气,上游气田在开采过程中加入了表面活性物质,这些物质随气流进入脱硫胺液系统,加上再生塔塔底温度比其它装置的操作温度偏高,溶液中的高酸性组分及其它杂质的相互影响造成重沸器腐蚀加重,成为装置安全平稳运行的隐患。该文对脱硫溶液再生重沸器的设备腐蚀原因进行了分析,并从工艺、设备、操作管理等方面了提出防范措施,以供相关技术人员参考。     

基于两相流型的立式热虹吸式再沸器结果分析

立式热虹吸式再沸器是乙二醇再生与回收系统中的核心设备,针对再沸器气化率低、管程出口管线因气化流型发生振动等问题,采用软件Aspen EDR对管程出口管内径分别为200 mm和300 mm进行了设计对比,通过在换热管内插入扭带对再沸器进行了强化传热.研究了管程出口管内径大小、扭带扭率及扭带厚度变化对气化率和气化流型的影响...     

大型常减压蒸馏装置的减压转油线设计

提出了大型常减压蒸馏装置中低速减压转油线管道设计问题,并结合某炼油厂的实际情况,从管道应力和管道振动两方面进行分析,提出了对低速减压转油线管道设计的几点建议。     

基于中间再沸器的萃取精馏精制含水乙腈的过程研究

采用Aspen Plus软件对以乙二醇为萃取剂的萃取精馏工艺精制含水乙腈的过程进行了模拟优化。以全流程的年度总费用(TAC)最小为目标,对各项设计变量如全塔塔板数、进料位置和回流比等进行了优化,得到最佳工艺参数。以降低能耗费用为目的,在萃取剂再生塔提馏段增设中间再沸器,采用费用较低的中压蒸汽作为加热介质,考察了中间再沸器的位置以及抽出量对TAC的影响。结果表明:中间再沸器设置在第9～10块塔板之间时,全流程的TAC最小,当处理规模为100kmol/h时,相比无中间再沸器的普通萃取精馏的TAC节约7.61×10⁴$/a。     

10．0Mt／a常减压蒸馏装置减压转油管道的设计

中国石油大连石化分公司10．0Mt／a常减压蒸馏装置是国内最大的常减压蒸馏装置,其减压转油管道的设计有以下特点：①为满足减压深拔的要求,管道从减压炉内到减压转油管道共进行了13次扩径;②转油管道高速段对称插入过渡段;③高速段、过渡段间没有明显的界限;④低速段管道较长。该减压转油管道设计与传统设计出发点不同：传统设计强调在满足热补偿及安装空间位置的前提下,尽量减少长度和转弯次数,以降低转油管道的压力降和温降;该减压转油管道的设计以满足减压深拔工艺要求为出发点,整个设计均围绕保证油品在低速段充分汽化以及油气分离的中心点。在选材方面,该转油管道直径在500mm及以下时选用纯316L无缝钢管;管道直径500mm以上时选用20R＋316L复合钢板卷管。该管道高速段绕了许多”蛇形”弯,以解决管系的热膨胀问题。该装置自2006年3月开工以来,运行正常,说明减压转油管道的设计达到了预期要求。     

筛板传质性能研究新进展

介绍了近 2 0年来普通筛板传质性能的研究进展 ,包括考虑传质机理的板效率模型以及流体力学性能、结构尺寸、流体物性和操作条件等因素对板效率的影响规律 ,强调了加强筛板传质性能基础研究的必要性     

原油减压深拔新工艺研究

为了最大限度地提高原油蒸馏过程中轻油的收率,提出了一种新的原油减压蒸馏工艺方法。从装置能耗、轻油收率和设备投资等方面阐述了新工艺的技术特点;利用流程模拟软件Hysys,在相同的操作条件下,用相同处理量的同种原油对新流程和常规流程进行了原油减压蒸馏模拟计算,从装置能耗、轻油收率和设备投资方面进行了对比分析。结果表明:新工艺采用减压闪蒸塔代替减压转油线,降低减压渣油收率2%～4%,使减压蜡油切割点提高到588.7℃以上,有利于原油常减压蒸馏装置的减压深拔操作;同时降低了装置能耗。对原油常减压蒸馏装置深拔设计和扩能改造具有一定的指导意义。     

超重力场下络合铁法脱硫过程传质模型研究

H_2S是一种有毒有害气体,故天然气在使用之前必须进行脱硫处理。而超重力旋转填料床因其在巨大的剪切力作用下强化了传质,大大增加了设备的生产能力,且装置尺寸远远小于传统塔设备。超重力技术与氧化还原法结合在天然气脱硫领域具有较好的应用价值。因此,建立一个实用可靠的传质系数模型,对超重力技术脱硫的研究具有重要意义。用CH_4和H_2S的混合气模拟含硫天然气,并在某中试装置上用络合铁氧化还原法进行脱硫。根据所得的数据及旋转填料床中气液接触的特性,包括气体流量、液体流量、转子转速对体积传质系数的影响,采用Matlab进行相关数据拟合分析,得到传质系数经验模型。对经验模型进行分析对比,根据超重力装置气液传质的特性对经验模型进行了改进,得到最终的传质系数经验模型。最后,将建立的传质系数经验模型与实验得到的数据进行对比验证。经分析对比,模型与实验数据吻合程度较高,平均偏差仅为0.12%,且该模型可以外推到其他体积与该超重力装置近似的装置,但气体流量应为1~10 m~3/h,液体流量为0.1~1 m~3/h,转速为100~1 500r/min。     

夹层残气对高真空隔热油管使用寿命的影响

高真空隔热油管内外管和隔热材料在注汽过程中会释放一些气体，从而降低隔热夹层的真空度，缩短高真空隔热油管的使用寿命。通过室内实验，对隔热夹层中的残气进行了质谱扫描，发现水蒸汽、CO2和碳氢化合物是“污染”夹层真空度的主要因素，可应用除气工艺消除隔热夹层中的残气，以延长高真空隔热油管的使用寿命。