降低浸出渣含锌的生产实践

分析了炼锌厂由于原料成分的变化，由“选择性浸出→低污染铁矾法除铁→快速中和脱硅”工艺心为“热酸浸出→低污染沉矾除铁”工艺后，铅银渣和铁矾渣含锌仍然偏高的原因，采取相应的技术措施后，两渣含锌大幅度下降，经济效益显著。     

热酸浸出-低污染沉矾工艺的生产实践

介绍了热酸浸出-低污染沉矾的工艺原理和该工艺在某企业的生产实践,针对原料含铁高造成沉矾工序操作不稳定,在预中和时出现黄铁矾早熟,造成除铁效率降低,渣含锌等问题进行讨论。     

高温高酸浸出—黄钾铁矾工艺改进实践

通过分析西北铅锌冶炼厂现有高温高酸浸出—黄钾铁矾工艺存在的铁钒渣含锌高的问题,提出了改进并使之优化的几点设想,为今后实现低污染沉矾工艺提供思路。     

热酸浸出-黄钾铁矾工艺的改进与实践

在常规铁矾法除铁工艺的基础上 ,针对其工艺中存在的矾渣含锌高、渣量大、环境污染严重、沉矾工序操作不稳定等问题 ,借鉴低污染铁矾法工艺的设计思路 ,对原工艺进行了改进     

铁矾渣酸浸液磷酸除铁过程研究

针对"锌渣焙烧—酸浸提铟和锌—氯盐浸银和铅"处理湿法炼锌铁矾渣焙烧温度范围窄、难以工业应用的难题,提出"铁矾渣焙烧—酸浸—酸浸液磷酸除铁并副产磷酸铁—除铁后液提铟和锌"新工艺,重点研究铁矾渣酸浸液磷酸除铁过程,包括磷酸除铁工艺条件、动力学变化规律、副产磷酸铁物相。研究结果表明,较优的铁矾渣酸浸液磷酸除铁工艺条件为:P/Fe=0.9、温度85℃、时间8h、诱导剂加入量0.7g,除铁率为58.08%、铟损失率26%,铁矾渣中铁浸出率由23%降为9.66%(≤10%),除铁后铟浸出率为70.3%(≥70%),酸浸液中Zn~(2+)在磷酸除铁过程中损失很小,不受影响,三种元素浸出率均符合指标要求。磷酸除铁反应过程和铟损失过程均基本符合零级反应,反应活化能分别为51.25和46.12kJ/mol。磷酸除铁过程副产高纯度结晶型FePO_4·2H_2O。铁矾渣焙烧温度调节宽度达到70℃。     

热酸浸出—黄钾铁矾工艺的改进与实践

在常规铁矾法除铁工艺的基础上，针对其工艺中存在的矾渣含锌高，渣量大，环境污染严重，沉矾工序操作不稳定等问题，借鉴低污染铁矾法工艺的设计思路，对原工艺进行了改进。     

湿法炼锌铁矾渣处理改造实践

大部分锌湿法生产过程采用黄钾铁矾法炼锌,生产流程长,锌金属损失较大,锌损失主要是浸出工序产生的铅银渣与铁矾渣带走的损失,约占总损失的60%以上。所以降低渣含锌,是提高锌总回收率的主要途径。本文阐述了一种沉矾矿浆不经液固分离直接进入中性浸出工序,铁矾渣经I段、Ⅱ段酸浸,最终达到降低铁矾渣含锌,减少锌金属损失的目的。     

酸浸出-沉矾湿法炼锌工业优化实践

分析内蒙古赤峰某锌冶炼厂酸浸出-沉矾工艺中沉矾渣、高酸渣渣锌偏高以及沉矾后液铁含量偏高的问题。通过采用相应的技改优化措施,不仅降低了沉矾渣与高酸渣的锌含量,同时通过调整辅料加入方式,使沉矾分梯度进行,也降低了除铁后液铁浓度,减少了辅料用量,优化措施实施后产生了可观的经济效益。     

有色冶金动态

锌浸出渣加压酸浸用黄铁矾法除铁锌浸出渣在363～368K的温度下用硫酸浸出,浸出液用黄铁矾法除铁的工艺已经在工业上应用。这个方法提高了湿法炼锌的实收率,其工艺包括以下两段:热酸浸出和黄铁矾法除铁(用晶种)。第二段用焙砂作中和剂。铁矾渣用废电解液再洗涤一次。最近几年,本文作者在澳大利亚电锌公司工艺操作的启发下,作了一个试验,在浸出的同时用黄铁矾除铁。此法酸耗少,中和剂需要量也小,而且已存在的铁矾将起晶种的作用。     

高温高酸浸出一黄钾铁矾工艺改进实践

通过分析西北铅锌冶炼厂现有高温高酸浸出一黄钾铁矾工艺存在的铁钒渣含锌高的问题，提出了改进并使之优化的几点设想，为今后实现低污染沉矾工艺提供思路。     

从浸锌渣中回收锌和锗的研究

以某炼锌厂堆放的浸锌渣为对象,采用硫酸酸浸的方法,对影响Zn、Ge浸出的因素进行条件试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074mm占78.68%、氟化铵用量50mL(浓度5%)、硫酸用量120mL(浓度30%)、液固比4∶1、浸出温度85℃,浸出时间3h的条件下,可获得93%以上的Zn浸出率和90%以上的Ge浸出率。     

湿法炼锌浸出渣减量化浸出工艺研究

以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出减量化效果,以及渣中锌、铜和铟等有价金属的浸出率。结果表明,在常压酸浸条件下,渣量可减少65%以上,渣中锌含量可降至3%左右,锌、铜和铟的浸出率均在91%以上;在加压酸浸条件下,渣量可减少40%以上,渣中锌含量可将至2%以下,锌和铜的浸出率达到95%左右,但铟浸出率仅为70%左右,相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出,有利于铟的浸出;加压酸浸过程锌浸渣中的铁大量以铅铁矾的形式留在渣中,阻碍了铟的浸出。常压浸出液中铁含量较高,达到25 g/L以上;加压浸出液中铁含量较低,小于2 g/L,有利于后续浸出液中铜、铟的回收。常压浸出渣量少,有利于渣中铅、银的富集,可单独销售;加压浸出由于铁沉淀入渣,致使渣中铅、银富集比低,适合于铅锌联合企业返回铅熔炼炉。     

湿法炼锌中浸出渣处理技术探究

锌生产的方法有火法炼锌和湿法炼锌两种,其中湿法炼锌在世界范围内已占锌冶炼总量的80%以上。近年来我国新增炼锌能力也是以湿法炼锌为主。湿法炼锌已成为世界炼锌生产的发展方向。湿法炼锌生产中的焙烧炉尾气、酸雾、生产废水、设备噪声以及锌浸出渣等污染源的防治,是新建湿法炼锌项目环境影响评价中应特别关注的问题。为此,本文将笔者工作实际,对湿法炼锌工艺及其浸出渣的处理技术进行相关探讨分析,以供参考。     

锌湿法冶炼渣的自热焙烧无害化处理

针对湿法炼锌常压浸出渣和氧压浸出渣（均为危险废物）组成的高硫混合渣,系统考察了自热焙烧反应的各因素（温度、硫含量等）对渣中重金属固化效果的影响,并采用BCR连续提取法研究了焙烧前后渣中重金属的化学形态分布。结果表明,在焙烧温度1 000 ℃、混合物料硫质量分数20%、空气流速1.6 m3/h、焙烧时间7 h的条件下,渣中Zn、Pb、As、Cd等毒性浸出结果均可满足国家标准,渣率可降至约70%,焙烧热处理后渣中的Zn、Pb、As及Cd均以相对稳定的残渣态为主要化学形态,为锌湿法冶炼渣的低成本无害化与减量化处理提供了理论基础。     

从锌浸出渣中湿法回收锌

研究了采用硫酸焙烧—水浸出工艺从锌浸出渣中回收锌。考察了硫酸用量、焙烧时间、焙烧温度、液固体积质量比及浸出时间对锌浸出率的影响。试验结果表明:锌浸出渣与70%浓硫酸混合,在250℃下焙烧2.5h,然后以水为浸出剂,按液固体积质量比4∶1、常温下浸出1h,锌浸出率达85%以上。     

湿法炼锌浸出渣处理技术现状

介绍了湿法炼锌浸出渣处理工艺的原理、优缺点及其现状，提出了选择湿法炼锌浸出渣处理工艺时应注意和考虑的问题。     

湿法炼锌渣中浮选回收银的研究进展

介绍了从湿法炼锌渣中回收银的进展及研究发展方向。     

降低浸出渣含锌实践

结合某电解锌冶炼厂的生产实际,分析了影响浸出工艺浸出渣含锌高低的因素,提出了降低浸出渣含锌的具体措施,实践证明效果明显,浸出渣含锌降低了约4%,经济效益显著。     

某湿法炼锌净化钴渣选择性浸出回收锌与钴

采用选择性浸出—酸浸—萃取工艺回收某湿法炼锌企业产生的净化钴渣中的锌、钴。合适的选择性浸出条件为:净化钴渣粒度<0.530mm、浸出过程pH≥3.5、浸出终点pH=4.5、浸出时间3h、浸出液固比4∶1、浸出过程不加热(30℃),在此条件下锌浸出率超过95%、钴浸出率仅为6.24%。选择性浸出后锌主要进入浸出液,可返回至湿法炼锌工序回收利用;钴主要留存在选择性浸出渣中,继续经过酸浸溶出、P204萃取除杂后也可被回收利用。     

锌浸出渣中有价元素综合回收技术研究进展

锌浸出渣的处理问题已成为有色冶炼中的世界性难题,文章介绍了各种锌冶炼工艺及所产浸出渣的特点,并对综合回收锌浸出渣中主要有价元素的工艺进行了详细评述,指出了各工艺的优缺点。最后,提出了锌浸出渣处理技术未来发展趋势。