基于TOC的作业计划方法研究

为解决车间生产不均衡以及作业计划工作繁杂的问题,研究了基于约束理论（TOC）的作业计划方法,找出生产系统瓶颈资源,根据基于启发式规则的调度算法生成瓶颈工序作业计划,对瓶颈工序上下游工序按拉动式和推动式生产生成非瓶颈工序作业计划。论述了该方法的处理过程,详细分析了生产系统瓶颈识别技术以及基于启发式规则的瓶颈工序排序算法,通过实例验证了该方法的有效性。     

改进型数控作业车间计划调度系统的设计与实现

针对数控作业车间计划调度系统存在的问题,提出了4种改进方案,首次融合RACM算法、三级生产计划体系及可执行工序计划等优化算法和理念,采用先进的开发平台和企业级数据库,结合组件化软件开发手段,成功实现了系统的设计与开发,通过在某企业数控车间的成功应用验证了各方案的可行性和实用性,以及系统的可重构性和可扩展性,很好地满足了数控作业车间的计划调度需求.     

改进型数控作业车间计划调度系统的设计与实现

针对数控作业车间计划调度系统存在的问题,提出了4种改进方案,首次融合RACM算法、三级生产计划体系及可执行工序计划等优化算法和理念,采用先进的开发平台和企业级数据库,结合组件化软件开发手段,成功实现了系统的设计与开发,通过在某企业数控车间的成功应用验证了各方案的可行性和实用性,以及系统的可重构性和可扩展性,很好地满足了数控作业车间的计划调度需求。     

最优化生产技术在模具企业车间作业计划中的应用研究

通过对作业计划编制方法和模具企业生产系统特点的简略分析与总结，提出在模具企业车间作业计划中运用最优化生产技术。研究了最优化生产技术应用于模具企业车间作业计划需要进一步改进的几个关键问题。针对模具企业生产过程的动态多变性，提出了一个闭环控制系统模型。     

新一代计算机辅助作业计划和实时调度系统

分析了企业加工计划和控制的现状后,提出了用计算机辅助作业计划和实时调度系统来改善车间(或加工单元)的加工计划和控制过程。最后介绍新一代计算机辅助作业计划和实时调度系统的功能及其实现的情况     

基于客户定制生产的车间作业计划

以某离散型制造企业为对象,建立了一种基于客户定制生产的车间作业计划制定模型并给出相应的算法.通过作业优先级设置和工序时间平衡,达到在短时间内生成可用的作业计划.在此基础上,建立起相应的软件模块功能模型,描述了模块的基本功能.最后讨论了车间作业计划制定模型的局限性并给出了相应的解决方法.     

成组技术在MRPII系统中的应用

简要说明了成组技术(GT)与制造资源计算(MRPII)的关系,并就GT在MRPII中的应用(重点对GT在车间作业计划和管理中的应用)进行了探讨.     

基于模具企业的单件车间作业计划管理系统研究

模具企业作业计划是典型的单件车间调度问题,也是模具企业管理中的瓶颈所在.建立了模具车间作业计划问题的数学模型,基于遗传算法对作业计划问题进行了优化,并应用C#语言开发了基于模具企业的作业计划管理系统.最后通过实例得出经过算法优化后的甘特图,验证了算法的可行性和有效性.     

MRPⅡ、JIT、TOC生产计划与控制比较研究

在对MRPⅡ、JIT、TOC三种生产管理思想的适用性和优缺点分析、比较的基础上，在生产计划与控制的不同层面，根据不同要求，对MRPⅡ、JIT、TOC进行了定位分析，并把MRPⅡ定位在厂级或企业级，负责主生产计划、物料需求及各车间零部件的月、周计划；TOC定位在车间级，负责车间或工段工序日作业计划与调度、物料的投放；JIT定位在生产现场，负责作业计划的执行、生产的控制和现场的反馈。     

MRPⅡ、JIT与TOC集成生产管理模式研究及应用

制造资源计划(MRP Ⅱ)、准时生产(JIT)与约束理论(TOC)均是降低库存、提高生产率和企业生产管理水平的重要理论和工具.在对三者的特点进行分析和比较的基础上,提出一种将MRP Ⅱ、JIT与TOC集成的生产管理模式,建立MRP Ⅱ、JIT和TOC集成生产管理模型,并开发车间制造过程信息系统.该系统已应用于某阀类车间的生产管理中,取得了良好的应用效果.     

基于改进A*算法的线缆路径规划方法

针对复杂布线空间环境下虚拟线缆的路径规划问题，改进了传统A*算法的估价函数，引入附加值因子来选择合适的路径节点，使用刚性因子评估连续弯折时的线缆路径，将线缆的位置纳入算法来调整线缆路径到最优。二维网格地图中的路径规划和三维模型中的布线结果均表明，改进A*算法能产生合理的布线路径。     

An iterative approach to system setup problems in flexible manufacturing systems

System setup problems in flexible manufacturing systems deal with short-term planning problems such as part type selection, machine grouping, operation assignment, tooling, fixture and pallet allocation, and routing. In this article, we consider three of the subproblems: part type selection, machine grouping, and loading. We suggest a heuristic approach to solve the subproblems consistently with the objective of maximizing the expected production rate. The proposed procedure includes routines to generate all possible machine grouping alternatives for a given set of machines, to obtain optimal target workloads for each grouping alternative, and to allocate operations and tools to machine groups. These routines are executed iteratively until a good solution to the system setup problem is obtained. Computational experience is reported.     

快速重组制造系统的动态建模和结构体系

提出了基于组态式柔性制造单元组成的阵列式布局的快速重组制造一系统的创新结构 体系,建立了以生产效益为该系统设计和运行决策目标的随机模型,应用排队网络模型静态马洋科夫工件运送方式得出系统重组时缓冲区容量的优化配置和最优工件运送策略的算法,     

Optimizing the order picking of a scholar and office supplies warehouse

The warehouse operation planning in the scholar and office supplies industry encompasses the activities of receiving, storing, order picking, and shipping products. The order picking operation is a laborious and capital intensive procedure. Despite the extensive literature to solve practical problems of warehouse routing as a step of the order picking process, the application of general approaches to deal with the routing of the warehouse pickers is not straightforward given the specific conditions and configurations and the singular design and operational policies commonly found in practice. In this paper, we present an optimization approach to the stacker routing problem found in the order picking of a Brazilian scholar and office supplies company. The approach is based on a routing algorithm that solves different integer linear problems to define the optimal routes of the stacker inside the facility. The solutions of several numerical experiments show the potential and effectiveness of the approach, for instance, that only one fifth of the routes actually performed by the company are optimal and that the algorithm application to a real set of batches reduced by more than one fourth the total distance monthly traveled by the stacker.     

混合生产中作业计划体系研究

对于兼有离散和连续生产特征的混合生产行业,由于其计划体系的复杂性和多样性,尚未形成成熟的具有通用意义的应用方案。分析了混合生产的特征和混合生产计划体系的特点,提出了研究混合生产计划体系的思路,构建了该作业计划体系框架并描述了功能要求及信息联系,研究了前连续后离散这种混合生产模式的作业计划排程问题的离散制造与连续制造分解逻辑,并以毛纺织行业为背景,进行了连续生产环节计划排程优化算法研究,探讨了毛纺织混合生产计划体系对物料清单、工艺路线等基础数据管理的增强要求。     

虚拟环境下基于离散控制点的线缆装配规划技术

在对虚拟环境下的线缆装配规划的特点进行分析的基础上,提出虚拟环境下的线缆离散控制点建模以及虚拟环境下基于离散控制点的线缆装配规划方法。该方法通过对线缆离散控制点的单点、多点控制,可实现对整个线缆的可视化交互操作,能够比较清楚地描述线缆的空间位置、走向和装配路径,同时让规划人员直观地观察线缆与零部件之间的干涉情况,实现线缆的实时空间布置和装配过程仿真,为线缆的装配规划提供了一条有效的途径。目前该线缆装配规划软件系统已经在航天产品的装配工艺设计中得到试用,取得了良好效果。     

一种基于工程规则的管路自动布局与综合优化技术

针对复杂产品中管路布局耗时长,返工率高的问题,提出一种基于工程规则的管路自动布局与综合优化方法。该方法采用运动规划算法对管路系统进行自动布局,在此基础之上通过模拟退火算法对管路布局方案进行优化。在布局完成后,综合考虑管路的可加工性,结构特性,强度特性等工程约束,采用一种基于一阶谓词的知识建模方法建立了管路布局知识库,在此基础上提出一种基于ASP推理机的管路系统自动评价技术,实现了管路布局的综合评价,并将评价结果反馈给设计人员进行布局方案的优化。以航空发动机液压管路系统为例进行了应用验证,证明了该方法的正确性。     

有时间窗车辆路径问题的改进遗传算法

给出了有时间窗车辆路径时间通用数学模型，该模型不仅能够满足大多 数实际问题的需要，而且通过对特定参数的设定，还能够转换成其他几种典型的组合优化问题的数学模型，通过引入新颖交叉算子，构造了一种进遗传算法，该算法摆脱了对群体多样性的要求，不存在传统遗传算法常见的“早熟收敛”问题，该算法已用于解决有时间窗的车辆路径问题，实验结果表明，它可以有效地求得有时间窗车辆路径问题的优化解，最求解车辆路径问题的一个较好方案。     

A production order-driven AGV control model with object-oriented implementation

To effectively manage the material handling in Flexible Manufacturing Systems (FMS), where a large amount of data is required in the dynamic decision-making, integrated control is needed to consider the overall production schedule. The focus of this research is on the development of an integrated Automated Guided Vehicle System (AGVS) control model that includes essential features like dynamic vehicle path determination and conflict-free routing. An object-oriented implementation of the AGVS model is proposed that forms the basis of systems integration with a production planning module such as MRP. Static and dynamic informational and functional models of the AGVS are developed. The system incorporates: (i) conflict-free shortest path routing procedures, and (ii) vehicle assignment rules or scheduling strategies. A prototype version of each of these has been developed for demonstrative purposes. This object-oriented modelling methodology provides the capability of rapid development and change. The approach has been demonstrated for a real manufactured product through simulation studies which confirm the superior performance of anticipatory AGVS control rules, even in a production orderdriven environment.     

基于遗传算法的箱体零件加工路线决策方法研究

在对箱体零件典型加工路线分析的基础上，定义了工步优先权和加工路线能量函数，建立了工步排序的数学模型，提出了基于遗传算法的工步排序优化方法，并对遗传操作的算法进了改进设计，最后，用典型算例说明算法的应用。排序以典型加工路线为目标、零件的特殊要求为约束，将排序算法与零件型面、加工方法相分离，提高了算法的适用性、通用性和灵活性。