主轴承盖结构优化设计

在发动机气缸体的框架设计开发过程中,由于主轴承盖结构承载着曲柄连杆机构往复运动所施加的交变载荷,主轴承盖结构的疲劳强度直接影响着气缸体的使用寿命。本文阐述设计阶段通过模拟发动机实际工作状态,对零件进行疲劳安全性能的计算,以便有效地降低框架实际生产后裂纹、断裂等失效形式的发生。     

柴油机机体-主轴承盖接触面有限元分析

针对某V6大功率柴油机机体在与主轴承盖接触的部位产生疲劳裂纹的现象,运用Pro/E特征建模技术建立起三维实体模型,然后利用ANSA进行有限元模型建立,最后利用AN-SYS对其在预紧和爆发两种工况下的应力、变形和选定接触面上摩擦力的分布情况进行了分析计算,预测了机体接触面上的危险位置并与实际情况进行了对比.验证了模型的精确程度,为寻找机体结构强度薄弱区域提供了参考方法,为机体结构的改进提供了理论依据.     

主轴承盖的强度计算

<正> 早已查明,在拖拉机发动机使用时,所见到的其主轴承盖破损是由于计算方法不完善所造成。现有的主轴承盖强度计算简图的最大缺点是,主轴承盖被一般地作为直梁来研究,但拖拉机发动机主轴承盖的弯曲半径与横切面高度之比为1.5～2.0,故应把它当作大弯曲度的梁看待。如不考虑这个因系就会导致计算应力与试验值之间的较大差异。由于在汽车拖拉机的构造与强度计算的教科书中缺乏主轴承盖的计算方法,所以问题一直并未解决。主轴承盖强度计算的主要问题是建立基本计算简图,确定切面的位置,即计算轮廓的区段,这是最主要的阶段。按船用发动机理论和实验研究规     

某柴油发动机主轴承盖螺栓拧紧规范研究

针对某柴油机主轴承盖螺栓采用现有拧紧规范拧紧后产生的预紧力不能满足设计要求的问题,通过改进涂油方式和拧紧方式对现有拧紧规范进行了优化。现场测量和数据分析表明:采用这一优化的拧紧规范,该螺栓达到了预紧力设计要求,从而在很大程度上提高了缸体和曲轴乃至发动机整机的可靠性。     

单缸柴油机主轴承盖的工艺方案分析及工装设计

对目前生产单缸柴油机主轴承盖所采用的机械加工工艺方案进行了分析,提出了适合此产品生产特点的经济型工艺方案,并从成本、加工精度方面进行了分析。设计了钻6-φ9关键工序的工装,并对其进行了相关分析。     

某型柴油机主轴承盖双头螺柱断裂原因分析

通过对主轴承盖双头螺柱进行材料检验和断口观察,结合螺柱受力情况,分析了螺柱断裂原因,结果发现断口为氢致延迟裂纹造成的断裂,杆部损伤是引起氢致裂纹产生的主要原因,拉缸故障使裂纹在高应力作用下快速扩展,并最终断裂。     

柴油机主轴承盖增材制造技术研究及验证

以某船用柴油机主轴承盖的制造为例,从材料的选取、打印成型、检测以及匹配加工工艺性验证等方面介绍了增材制造技术.和传统铸造工艺相比,增材制造技术有效解决了传统工艺引起的内部质量不稳定、尺寸控制差的问题.经验证,增材制造技术可用于柴油机主轴承盖的制造.     

基于有限元的某柴油机主轴承壁结构优化

基于接触滑移和轴瓦过盈模型,选取典型特征工况并施加动力学轴承载荷,对某柴油机进行有限元机体应力分析和主轴承壁高周疲劳分析;根据模型的仿真分析结果对机体的部分结构进行优化设计,更改主轴承盖螺栓孔与机体螺栓孔的直径和相对位置,增加主轴承盖与机体的接触面积。结果表明:优化后的机体主轴承壁应力分布情况得到了改善,主轴承盖与机体接触面的疲劳系数明显降低。     

改进熔炼工艺提高轴承盖产品的合格率

通过轴承兽加锰,适当提高毛坯的硬度,达到产品要求的硬度范围,热处理时,拦腰产应力退火代替正火,以提高热处理时的一次产品合格率。     

某型柴油机主轴承设计与润滑分析

本文根据某型柴油机主轴承的工作环境对其进行结构设计,并采用AVL EXCITE Designer软件,建立主轴承与主轴颈之间动力润滑的计算模型来仿真计算主轴承最大油膜压力和最小膜厚度的动态变化,总结出主轴承与主轴颈之间配合间隙对于轴承润滑影响规律。     

内燃机轴承润滑设计的研究现状及展望

回顾了内燃机轴承设计研究的发展历史，分析了近年来在内燃机轴承快速设计和精确设计方面所取得的进展，并提出未来的内燃机轴承研究所要解决的问题。     

改进型蚁群算法在内燃机径向滑动轴承优化设计中的应用

运用改进型蚁群算法，在最大限度地满足液体动力润滑径向滑动轴承的承载量系数值，以达到滑动轴承承载能力的前提下，对内燃机径向滑动轴承进行了优化设计，计算机仿真结果证明：优化后的轴承孔直径、轴径直径、轴承宽度、承载量系数等参数都符合实际工艺要求，且优化结果明显优于遗传算法的优化结果，从而表明了改进型蚁群算法是一种切实有效的优化算法，该算法为内燃机的各种优化设计问题提供了新的思路和方法。     

基于计算流体动力学分析的发动机性能优化

通过实验先获取发动机的原始数据,同时通过计算机辅助技术,设计构建发动机一维三维系统模型,再利用GT-Power和Star-CD软件导入数字化模型并用实验数据进行对比验证,提出了1.3 L汽油发动机性能优化建议并对可行性进行分析。     

柴油机主轴承磨损理论计算与分析

以X4105G柴油机为研究对象进行了主轴承负荷、轴心轨迹、纵横向挤压、旋转油膜力及主轴颈纵向加速度的理论计算及分析,得到了主轴承负荷、间隙、润滑油温度对主轴承磨损的影响,其中第4档主轴承负荷最大,第3档主轴承纵向加速度最大,纵向油膜力与轴承负荷密切相关。理论计算与分析的结果可为监测主轴承的磨损状态提供理论依据。     

车用柴油机冷却系统的优化设计

在柴油机设计开发过程中,考虑到热负荷高、各缸孔间冷却均匀性差、缸盖鼻梁区出现热裂等现象的出现,本文对整机冷却水流速与换热进行模拟分析。通过模拟计算分析,得出冷却水在缸体进气侧从第一缸向第四缸流动过程中,流速与换热系数明显下降,这将会引起柴油机热负荷高、冷却均匀性差;喷油器和气门周边区域换热系数低,这将会是缸盖鼻梁区热裂的主要成因。针对上述设计开发过程中首先要考虑的潜在影响因素,本文提出了缸体水套设计优化方案、缸盖垫片优化设计方案;通过模拟计算的手段,得出本文提出的冷却系统优化设计方案,通过该方案的实施,有效降低产品设计完成后热负荷高、冷却均匀性差以及缸盖鼻梁区热裂等潜在失效风险。     

EV-2柴油机主轴承故障分析与改进

采用有限元方法对由箱体、侧盖、主轴承零件组成的合件进行了仿真计算。计算结果对分析主轴承开裂原因提供了重要依据,并为改进方案提供了定量比较数据。     

消声器优化设计及其性能分析方法的研究

本文介绍了一种消声器设计及其性能分析方法。该方法用传统的传递矩阵法形成初步设计方案,然后借助于CFD软件进行性能分析,从而达到消声器的结构优化设计。GT-Power是一种新的发动机性能仿真软件,该软件基于一维流体动力学的原理对包括消声器在内的发动机系统进行性能模拟和仿真。本文讨论了应用该软件对消声器的流体动力特性和声学性能进行分析的方法。实例模型的模拟结果显示,该方法具有良好的预测性能。     

考虑曲轴倾斜和摩擦接触的主轴承润滑分析

采用有限元、多体动力学和弹性流体动力润滑理论来联合计算16V240ZJB型柴油机主轴承的润滑情况,将曲轴当作弹性体,以考虑曲轴的弹性变形对主轴承润滑状态的影响.曲轴工作过程中受外力的作用,会产生弹性弯曲变形,使主轴颈在主轴承内倾斜,甚至与主轴瓦的边缘发生摩擦接触,本文采用了Greenwood-Tripp粗糙接触模型计算接触摩擦力.根据AVL相关标准评价了润滑计算结果,九个主轴承均润滑良好,其中第8主轴承粗糙接触压力最大、油膜厚度最低,润滑的情况相对最恶劣.