固体酸法合成1,6-己二醇二丙烯酸酯的工艺研究

文章研究开展了固体酸催化剂对1,6-己二醇二丙烯酸酯的合成工艺过程研究,在1,6-己二醇二丙烯酸酯的合成工艺研究中,以自制的XDP催化剂和SO2-4/Ti O2/γ-Al2O3复配型剂型为催化剂,以1,6-己二醇的转化率为评价指标,利用单因素实验,对1,6-己二醇转化率和1,6-己二醇二丙烯酸酯选择性进行分析。利用Box-Behnken响应面法对1,6-己二醇的转化率进行优化,得出最佳的合成工艺条件:酸醇摩尔比3.6∶1,催化剂加入量12.4%,反应时间4.7 h,反应温度133.2℃,在此条件下进行5次平行实验,得到1,6-己二醇转化率为97.8%。     

固体酸催化剂在丙烯酸酯化反应中的合成与应用

研究了多种用于合成丙烯酸酯的固体酸催化剂，以代替浓硫酸，初步探索了负载型固体酸催化剂的制备方法对催化剂性能的影响。     

非酸催化酯化合成对苯二甲酸二异辛酯的反应动力学

由对苯二甲酸与异辛醇在ＳｎＣｌ_２非酸催化剂作用下酯化合成了对苯二甲酸二异辛酯。研究了酯化反应的动力学行为，提出酯化反应的速率方程（－ｄＣ_Ａ）／（ｄｔ）＝ｋＣ_Ａ，反应表观活化能Ｅ＝４０．ｋＪ／ｍｏｌ，反应速率常数ｋ＝３．８２×１０~４ｅｘｐ（－４８３７／Ｔ）。     

固体酸催化酯化反应进展

酯化反应常用浓硫酸作催化剂。虽然硫酸能使酯化反应顺利进行,但它具有脱水和氧化作用,生成众多副产物,导致产物分离工艺复杂和环境污染,而且对设备产生强烈的腐蚀。为了克服硫酸作催化剂的这些缺点,国内外学者一直在探索更好的催化剂,乙酰氯、亚硫酰氯、氯磺酸等液体酸以及聚     

杂多酸催化合成三丙二醇二丙烯酸酯

对杂多酸和固载型催化剂催化丙烯酸和三丙二醇反应合成三丙二醇二丙烯酸酯进行了研究,探讨了催化剂用量,醇酸摩尔比,反应时间等因素对反应结果的影响。在醇酸的摩尔比为1：2．4,催化剂的用量为三丙二醇质量的1．4％,反应时间为6h的条件下,三丙二醇二丙烯酸酯的收率可达97．1％。固载型杂多酸催化剂均可多次使用而活性没有明显下降。     

以高岭土为载体的合成乙酸正丁酯的固体酸催化剂

以同安高岭土为载体，金属化合物为活性组分，制备了乙酸和正丁醇合成乙酸正丁酯的气一固相反应的固体酸催化剂。对同一金属元素来说，活性大小为硫酸盐≥氯化物〉氧化物，以金属的氧化物和硫酸盐为多元活性组分的催化剂具有高活性和高寿命，其中Ａｌ２Ｏ３·ＴｉＯ２·ＺｎＯ·ＣｕＳＯ４／高岭土催化剂，在醇／酸摩尔比１．１、催化剂用量０．９ｇ／ｍｏｌ乙酸、１３０℃和８ｈ条件下，酯化率可达９７．４％，乙酸正丁酯选择性１０     

癸二酸二辛酯非酸催化合成反应动力学研究

研究了采用改进的非酸性催化剂铝酸盐，合成癸二酸二辛酯反应过程的动力学，结果表明，该非酸催化反应的速率方程为－ｄｃＡ／ｄｔ＝ｋｃＡ，反应表观活化能Ｅａ＝５６．６８ｋＪ／ｍｏｌ，反应速率常数ｋ／ｍｉｎ－１＝４．１４×１０４ｅｘｐ（－６８１８ＫＴ）。     

TiSiW12O40／TiO2催化合成乙酸正丁酯

报道了新型催化剂ＴｉＳｉＷ１２Ｏ４０／ＴｉＯ２的制备方法，实验考察了该催化剂催化剂酯化合成乙酸正丁酯的醇酸比、催化剂用量、带水剂、反应时间等因素对酯收率的影响。     

固体酸催化合成1,4-丁二醇二丙烯酸酯动力学

对1,4-丁二醇与丙烯酸在固体超强酸SO42-/Ti O2-Sn O2作用下,催化合成1,4-丁二醇二丙烯酸酯的反应动力学进行研究。考察了固体超强酸催化作用下1,4-丁二醇、丙烯酸以及体系水含量对初始反应速率的影响,以Elay-Rideal机理为理论基础,建立了固体超强酸SO42-/Ti O2-Sn O2为催化剂合成工艺的动力学模型。实验数据和模型计算结果的比较表明,该模型精确度良好,实验验证模型预测值与实验值相对偏差小于5%,为1,4-丁二醇二丙烯酸酯合成工艺的优化提供了依据。     

SO42-/Fe/Al-MMT固体酸催化合成柠檬酸三辛酯

用硫酸改性共聚法制备的聚羟基铁铝复合柱撑蒙脱土(Fe/Al-MMT)得到SO2-/Fe/Al-MMT固体超强酸,用FT-IR、SEM和XRD对其进行了表征.研究它在柠檬酸三辛酯合成中的催化活性,结果表明,在160℃时,当n(柠檬酸)∶n(正辛醇)=1∶5,催化剂用量为柠檬酸质量的10％,反应5h,酯化率可达96.6％,比SO2-/Fe-MMT催化剂用量降低5％.     

SO_4~(2-)/TiO_2-SiO_2催化聚合松香酯化反应及其动力学研究

研究了固体超强酸SO42-/TiO2-SiO2催化聚合松香与甘油酯化反应的动力学。结果表明:SO42-/TiO2-SiO2催化聚合松香与甘油酯化反应的适宜条件为:n聚合松香∶n甘油=3∶2.5、270°C、反应60 min、搅拌速度800 r/min、催化剂粒径150μm和0.6%的催化剂配比。过量的甘油有利于提高酯化率和产品质景,改变催化剂粒径和搅拌速度,能够消除内外扩散对反应的影响。酯化反应为双分子酰-氧断裂历程的二级反应,动力学方程为k=1.39×1011e-127786/RT,过程限制环节是界面化学反应扩散控制。     

固体超强酸SO42-/TiO2催化合成L-乳酸四氢糠酯

制备了固体超强酸SO4^2-／TiO2,并将其用于催化L-乳酸与四氢糠醇的酯化反应。通过气相色谱跟踪反应,确定最佳反应条件为：硫酸浸泡浓度为1．0mol／L,固体超强酸SO4^2-／TiO2焙烧温度为450℃,焙烧时间为4．5h,带水剂为环己烷,醇酸摩尔比为2．5：1,催化剂用量为L-乳酸质量的8％,酯化反应时间为6h。在此条件下,合成L-乳酸四氢糠酯产率可达82．68％,精酯收率76．02％,产品化学纯度97．84％,光学纯度97．62％。     

SO_4~(2-)-TiO_2固体超强酸催化合成环缩酮

制备了SO42 --TiO2 固体超强酸催化剂 ,用Hammett指示剂法测定了其酸强度 ,研究了二元醇类和羰基化合物的环缩合反应 ,并探讨了SO42 --TiO2 固体超强酸活化温度和催化活性之间的关系。选择活化温度 4 5 0～ 5 5 0℃的催化剂、n(羰基化合物 )∶n(二元醇 ) =1 0∶1 1、反应 1 5h的条件时 ,环缩酮收率为 5 0 %～ 99% ,其质量分数为 96 %～ 99%     

固体酸SO42-/TiO2-ZrO2 催化合成癸二酸二正己酯

以癸二酸、正己醇为原料,以固体酸SO42-/TiO2-ZrO2为催化剂合成癸二酸二正己酯。研究了反应温度、反应时间、原料配比、催化剂用量等条件对合成反应的影响,确定了最佳工艺条件是:反应温度220℃,反应时间2.5h,正己醇与癸二酸的摩尔比为3.25,催化剂用量为占体系总量的0.8%,癸二酸二正己酯的收率达到98.41%。催化剂可循环使用多次。该催化剂具有催化活性好、不腐蚀设备、无环境污染等优点。     

固体酸SO42-/SnO2催化合成柠檬酸三辛酯的研究

以柠檬酸和正辛醇为原料,以自制的固体酸SO42-/SnO2为催化剂合成无毒增塑剂柠檬酸三辛酯(TOC)。探讨了催化剂用量、酸醇物质的量比、反应时间、反应温度对反应结果的影响,对合成的产品进行红外光谱分析。实验结果表明,自制的固体酸SO42-/SnO2催化合成的最佳工艺参数:催化剂用量为3%,酸醇物质的量比为1∶5.5,反应时间为3 h,酯化率可达到98.03%。     

钛超强酸催化剂的特征及对酯化反应的催化作用

TiCl4经水解、沉淀等步骤制备了由硫酸根促进的钛氧化物超强酸,分别用红外光谱仪和流动气相色谱法测定了其分子结构及比表面积和孔径分布,其催化活性通过乙酸与正丁醇反应生成乙酸丁酯的酯收率进行衡量。结果显示,该超强酸:(1)分子为桥式双配位结构,比表面积大于 100m2?g?1, 孔径分布在 1~4nm 之间,且其红外特征吸收峰在由 550℃升到 650℃时消失;(2)最佳制备条件为:硫酸浓度为 1mol?L?1,焙烧温度和时间分别为 500℃和 3 小时;(3)具有很好的重复使用性能,催化剂在不作任何处理连续使用 8 次,其酯收率不变,且将其应用于催化药物中间体布洛芬的合成上,收率高于 83%。     

SO4^2-/TiO2-La2O3固体超强酸催化合成乳酸乙酯

采用TiCl4和La（NO3）3·6H2O共沉淀法制备固体超强酸SO4^2-/TiO2-La2O3催化剂。制备条件为nTi/nLa比为8：1,-15℃陈化24h,120℃干燥12h,浸渍液硫酸浓度为0．5mol·L^-1,浸渍4h,120℃干燥1h,400℃焙烧4h的催化剂对乳酸与乙醇的酯化反应有较高的活性。将此催化剂用于乳酸和乙醇合成乳酸乙酯的酯化反应,考察了催化剂用量、乙醇和乳酸的物质的量的比、反应时间、带水剂环己烷的用量对酯化反应的影响。实验结果表明,醇酸物质的量的为2．0：1,催化剂用量为所用乳酸质量的1．4％,环己烷为乙醇体积的78％,反应时间4h条件下酯化产率达82％。催化剂易回收,使用寿命长的优点。     

纳米级固体超强酸SO42-/TiO2催化合成棕榈酸乙酯

制备了SO42-/TiO2固体超强酸催化剂,应用TEN表征证明为纳米级,并用于催化棕榈酸和无水乙醇的酯化反应,与普通颗粒的SO42-/TiO2、活性炭固载磷钨杂多酸等固体超强酸催化剂比较,纳米级的SO42-/TiO2做酯化反应催化剂具有更高的催化活性。考察了原料醇酸的量比、反应的时间、催化剂的用量及其重复使用次数等工艺条件对合成棕榈酸乙酯的影响,并对合成的产物进行了熔点、红外光谱分析。酯化反应的最佳的工艺条件是:n(乙醇):n(棕榈酸)=9:l、m(催化剂):m(棕榈酸)=0.06:1、反应温度为80~83℃、反应时间为4 h,用3A分子筛和过量的乙醇代替有毒的有机带水剂除去反应生成的水,酯得率可达98.27%。产品经熔点和红外表征为高纯度的棕榈酸乙酯。本合成路线具有工艺简单,无污染,催化剂用量少并可多次重复使用等特点,符合绿色合成工艺。