汽柴油氧化-萃取脱硫技术中萃取过程研究进展

简要介绍了汽柴油氧化一萃取脱硫原理及常用萃取剂。重点介绍了萃取工艺条件对汽柴油氧化一萃取脱硫效果的影响，其中包括采用的催化氧化体系、萃取温度、萃取剂的筛选、剂油比及萃取时间等。萃取工艺条件中萃取剂的选择是萃取脱硫过程的关键，选择的萃取剂必须与催化氧化体系匹配；萃取温度通常为室温，剂油比1：1，在较佳的萃取脱硫工艺条件下，可有效降低汽柴油硫含量，达到深度脱硫目的。     

焦化汽柴油加氢生产喷气燃料的研究

进行了焦化汽柴油加氢精制生产喷气燃料的实验研究。研究表明，以焦化汽柴油为原料，通过加氢精制方法可以得到合格的喷气燃料；对焦化馏分进行深度脱硫、脱氮是该技术应用的关键。研究还表明，喷气燃料产品的颜色及颜色的稳定性与其氮含量有关，氮含量越低，产品颜色及颜色的稳定性越好。     

炼油工艺进展评述

介绍了当代炼油工艺在原油常减压蒸馏、催化裂化、清洁汽柴油生产工艺（深度、超深度脱硫工艺、催化重整、加氢裂化、烷基化、异构化和MTBE替代技术）、高档润滑油基础油生产工艺和重油加工工艺等的技术进展，并提出了分析和建议。     

先进炼油化工技术

正柴油超深度加氢脱硫(RTS)技术技术简介柴油超深度加氢脱硫(RTS)技术,由中国石化石油化工科学研究院开发,用于柴油超深度加氢脱硫,加工原料为直馏柴油、焦化汽柴油、催化裂化柴油、渣油加氢柴油等一种或多种油的混合原料。该工艺采用两个反应区操作,实现了相互影响的脱硫脱氮等复杂反应的分区控制,能够在较缓和的条件下实现超低硫柴油的生产,同时能够改善产品颜色。本技术已获授权专利4件。     

人工神经网络在汽柴油混合加氢脱硫中的应用

在温度320～360℃、空速1.2～2.0 h-1、氢油体积比350～550、压力6.0～8.5 MPa的条件下,采用Ni-Mo-P/Al2O3加氢精制催化剂在100 mL加氢评价装置上,对5种劣质汽柴油进行混合加氢脱硫评价。应用LMBP神经网络建立了用于预测汽柴油混合加氢脱硫率的模型,并应用LMBP神经网络考察了原料油性质和工艺条件对加氢脱硫反应的影响。实验结果表明,LMBP神经网络对脱硫率和脱硫反应温度的预测精度较高,平均相对偏差分别为0.55%和0.28%;原料油性质对加氢脱硫影响大小的顺序为:密度>溴值>90%馏出点>氮含量>硫含量>运动黏度,工艺条件对加氢脱硫影响大小的顺序为:温度>空速>氢油比>压力,为汽柴油混合加氢脱硫工艺条件的优化提供了指导。     

炼油主要产品标准的发展历程与生产技术进步

介绍了车用汽油、车用柴油、3号喷气燃料和润滑油基础油等炼油主要产品标准的发展历程。总的发展趋势是不断降低车用汽油和柴油的硫含量,合理控制车用汽油的烯烃含量;以加氢法生产的Ⅱ类或Ⅲ类润滑油基础油将成为润滑油生产工艺的主流。我国炼油产品标准的制定既要符合环保排放要求,又要适应我国炼油工业特点,符合中国国情。为适应油品标准的变化,中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司自1998年率先在国内实现车用汽油无铅化后,坚持科技创新,围绕劣质原油加工、汽柴油质量升级,先后采用了生产优质柴油同时增产加氢尾油的中压加氢裂化(RMC)技术、汽油加氢异构脱硫降烯烃(RIDOS)技术、提高劣质柴油十六烷值的RICH技术、催化裂化汽油降烯烃MIP-CGP技术、催化汽油吸附脱硫(S-Zorb)和柴油超深度加氢脱硫(RTS)等先进技术。从2000年到2012年,用了12 a的时间,完成了车用汽油、车用柴油从欧Ⅰ到欧Ⅴ的质量升级。北京燕山分公司作为中国石化汽柴油质量升级的试验基地,对上述新技术可靠性进行了验证,为国内炼油企业汽柴油质量升级创造了有利条件。     

800kt／a汽柴油加氢精制装置RS-1000催化剂应用

800kt／a汽柴油加氢精制装置于2006年3月换用了石科院新一代高空速、超深度脱硫RS-1000加氢精制催化剂。通过生产实际运行和技术标定，该催化剂性能指标稳定，精制柴油质量能够达到欧Ⅲ排放标准。     

我国柴油加氢脱硫催化剂的研究进展

在绿色低碳的新形势下,我国加快了汽柴油产品质量升级的步伐。目前我国炼油企业改善柴油产品质量主要依靠加氢脱硫工艺,而高活性柴油加氢脱硫催化剂的开发是加氢技术的关键。高活性柴油加氢脱硫催化剂具有原料适应性强、稳定性好、满足低硫清洁柴油生产需求的特点。本文介绍了国内柴油加氢脱硫催化剂的研究进展,对国产和进口加氢脱硫催化剂的性能进行了对比,并结合我国的实际情况提出了改善催化剂性能的建议。     

催化裂化柴油深度加氢装置改造后的运行问题分析及解决措施

中国石化石家庄炼化分公司2号汽柴油加氢装置于2017年进行质量升级改造，采用中国石化石油化工科学研究院的SSHT技术，新增1台加氢反应器。装置加工以催化裂化柴油和焦化汽油为主的汽柴油原料，经深度加氢脱硫后生产硫质量分数小于10 μg/g的柴油和石脑油。装置改造后出现一些运行问题，主要包括反应系统温升偏高、冷油中断、反应器径向温差偏大、高压分离器液位波动、柴油产品色度不合格等。通过对以上问题进行原因分析，提出了近期和远期的解决措施，保证了装置生产稳定和产品质量合格，为同类装置的设计和操作提供了经验数据。     

FCC汽油深度脱硫技术研发现状概述

FCC汽油作为车用汽油产品硫含量的主要来源,其深度脱硫技术越来越受到人们的重视。介绍了FCC汽油硫化物的组成,同时以代表性技术为例介绍了选择性加氢脱硫、深度加氢脱硫结合辛烷值恢复组合技术、催化蒸馏脱硫技术和吸附脱硫技术等现代炼油工业所应用的主要的深度脱硫技术,并对四种不同的技术进行了对比分析。建议炼油企业根据自身的特点和现有装置的改扩建需要,从整体经济效益考虑,选择适当的脱硫技术。     

生产清洁汽柴油燃料脱硫工艺的进展

介绍了国外汽、柴油燃料含硫新规范和汽、柴油脱硫技术进展，包括催化裂化进料预处理，催化裂化脱硫催化剂和助剂的开发，加氢脱硫后处理，以及深度脱硫的新途径。     

炼油工业:市场的变化与技术对策

经济新常态下,中国主要成品油消费仍呈增长趋势,汽油和煤油刚性需求增长较快,而柴油需求增速大幅减少,市场需求的柴/汽比明显下降。环保压力增大,国Ⅴ柴油标准和国Ⅴ汽油标准相继推出,油品质量升级步伐必须加快。乙烷制乙烯技术的大规模市场化使石脑油蒸汽裂解生产低碳烯烃受到挑战,开发具有竞争力的丙烯生产技术受到关注。面对市场的变化,为更加高效、清洁地利用宝贵的石油资源,为满足市场需求多产汽油和喷气燃料,为提供更具竞争力的丙烯等基本化工原料,炼油研发部门近年来主动积极地开发一系列新的关键技术,包括更高效的固定床渣油加氢技术(RHT)、多产轻质油的催化裂化蜡油选择性加氢与选择性FCC集成技术(IHCC)、第三代催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术(RSDS-Ⅲ)、柴油超深度加氢脱硫技术(RTS)、催化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油技术(RLG)、低压喷气燃料加氢RHSS技术、多产化工原料的催化丙烯技术(SHMP)。这些技术或技术组合将对支撑未来炼油工业的发展和应对市场变化发挥重要作用。     

生产清洁燃料的加氢技术

介绍我国近年来研究开发成功的一系列生产清洁汽油和柴油的加氢催化剂及工艺技术，主要包括RN－10加氢精制催化剂，3974高压加氢裂化催化剂，渣油加氢RHT系列催化剂和生产优质中间馏分油的中压加氢裂化技术，提高十六烷值低柴油密度的技术，柴油深度脱硫脱芳烃技术,FCC汽油选择性加氢脱硫和加氢异构技术，加氢－PCC组合工艺等。     

吸附法车用燃料油脱硫技术进展

吸附法脱除汽油和柴油中含硫化合物,具有投资操作费用低等优点,因而具有较大的发展空间和潜力.综述了国内外汽油和柴油吸附脱硫技术在吸附工艺和吸附材料方面的研究进展,重点介绍了IRVAD工艺、S-Zorb工艺、PSU -SARS工艺、LADS工艺和Exxon工艺,以及活性炭、分子筛、金属氧化物等吸附材料的研究状况.     

FH-40C/FHUDS-6组合催化剂生产超低硫柴油的工业应用

为配合柴油产品质量升级至满足国Ⅴ排放标准,中国海油惠州炼化分公司焦化汽柴油加氢装置选择中国石化抚顺石油化工研究院研制的新一代柴油超深度加氢脱硫催化剂FHUDS-6替换部分FH-40C催化剂进行生产。在110%负荷(269t/h)下对装置进行了标定。结果表明,采用FH-40C/FHUDS-6催化剂组合工艺处理焦化汽油、柴油和直馏柴油混合进料(平均硫质量分数为1 923μg/g)时,在反应器入口氢分压7.6 MPa、反应器入口氢油体积比523、精制剂床层平均温度365℃、体积空速1.931h-1的条件下,精制柴油产品的平均硫质量分数为5.2μg/g、十六烷值为54.57,标定期间平均脱硫率达到99.786%,说明FHUDS-6催化剂具有优异的超深度加氢脱硫性能,并且能够大幅提高柴油产品的十六烷值。精制柴油产品质量能够满足国Ⅴ排放标准要求。     

炼油企业提高制氢装置产氢量的技术措施

为满足油品质量升级的要求,某炼油厂相继建设了汽油脱硫装置和柴油脱硫装置。而制氢装置的能力没有变化,因此炼油厂在油品升级后存在氢气缺口,为能够使制氢装置多产氢气,文中从装置实际生产出发通过指标控制、原料选择、设备优化等方面进行调整,提高了装置的氢气产量。     

适应柴油质量升级的催化剂运行分析及对策

介绍了中国石化青岛炼油化工有限责任公司4.1 Mt/a柴油加氢精制装置利用抚顺石油化工研究院开发的深度脱硫催化剂进行柴油质量升级的情况。对装置在产品质量升级后出现催化剂失活速率加快、原料携带硅对催化剂活性的影响、升级凸显的全厂柴油组分十六烷值不平衡等问题进行了分析。结果认为:为适应柴油质量升级,应用脱硫深度高的催化剂和降低反应空速是有效手段,但是全厂的柴油十六烷值平衡难点主要是在催化裂化柴油的加工策略上,可以考虑用加氢裂化装置加工部分催化裂化柴油或用高十六烷值的加氢裂化柴油调合来解决该问题,但是可能会提高全厂加工成本。另外,焦化汽油/柴油携带的硅会导致加氢催化剂中毒,严重缩短催化剂寿命,为解决这一问题,焦化装置应降低消泡剂的使用量或使用低硅消泡剂,加氢装置应提高容硅能力,通过增加捕硅剂装填量来避免精制催化剂过早因硅中毒失活。     

生产超低硫的催化裂化汽油加氢改质技术

综述了国内外用于生产超低硫催化裂化汽油的加氢脱硫改质技术。简述了各种技术的工艺流程及特点,以及用于生产超低硫汽油的工业应用情况。分析了深度脱硫时,汽油产品硫含量与烯烃体积分数下降、辛烷值损失等之间的关系。对解决深度脱硫与保持辛烷值、汽油收率之间的矛盾提出了建议。     

直馏柴油选择催化氧化脱硫催化剂的制备与评价

制备了直馏柴油催化氧化脱硫催化剂苯甲酸锌、B2O3和复合催化剂FTS-1。以O2为氧化剂,考察了3种催化剂催化氧化直馏柴油中的硫化物的脱硫效果。研究结果发现,苯甲酸锌催化剂脱硫效果明显,脱硫后直馏柴油中的硫含量达到小于300μg/g的欧洲Ⅱ类排放标准;B2O3催化剂脱硫效果差,但萃取柴油的收率较高;复合催化剂FTS-1可选择催化氧化直馏柴油,抑制烃类化合物的深度氧化,降低氧化柴油的酸值,极大地改善了脱硫柴油的质量,提高脱硫柴油的收率。在搅拌转速700r/m in、苯甲酸锌质量分数0.15%、B2O3质量分数2%、反应温度150℃、氧气压力1.3M Pa、反应时间60m in的条件下,复合催化剂FTS-1脱硫后直馏柴油中硫含量可降到271μg/g,脱硫率达到87.8%。     

加氢处理装置掺炼FCC柴油面临的问题及对策

福建联合石油化工有限公司加氢处理装置以重质减压蜡油和脱沥青油为主要原料,生产低硫蜡油作为催化裂化装置优质进料。该公司充分利用原有的加氢处理装置将FCC柴油进行改质后,进催化裂化装置生产富含芳烃的汽油组分。因加工FCC柴油,装置出现了反应器入口氢油比低、氢耗上升、循环量不足以及汽油中苯含量上升等问题。对此提出了相应的对策:降低反应器入口床层温度提高反应器入口氢油比;控制换热器铵盐结垢、适当提高脱硫深度以提高循环氢量。