变压吸附脱碳的应用

云南红磷化工有限责任公司年产4万t合成氨装置于1999年9月建成投产,脱碳采用的是变压吸附技术,整套装置由西南化工研究院设计,处理能力为25000m^3/h,主要设备由1台气水分离器、1台缓冲器、8台吸附塔、5台真空泵（4开1备）组成,48套切换阀采用微机自动控制,自投运以来,取得了较为满意的效果。     

变压吸附脱碳应用的总结

江苏省新亚化工集团公司年产7万t合成氨，根据当前市场情况优化产品结构，少生产碳铵，多生产液氨。公司于2001年初提出要建脱碳装置，变压吸附脱碳装置于2001年10月建成投产，整套装置由四川天一科技股份有限公司设计，装置处理能力6000m^3／h（标志）。     

新型变压吸附脱碳技术的开发与应用

对湿法和干法脱碳的经济性进行了比较，并简要介绍了变换气变压吸附脱碳的基本原理及其应用前景。     

变压吸附脱碳的开发与应用

介绍了ＰＳＡ法脱碳工艺原理、流程及运行效果，具有很好的经济效益。     

变压吸附脱碳在我厂的应用

本文介绍了变压吸附脱碳的工艺过程，原理及在化肥厂的生产应用情况。     

变压吸附脱碳技术运行总结

本公司是1979年建成的一家年产3000吨合成氨的小氮肥厂,而今已发展成为国内最大的有机胺生产基地。公司原有5000t/a,为配套合成氨后续产品深加工的需要。经深入对比调研后,于1998年新上一套处理能力为10000m3/h的变压吸附脱碳装置,替代原有的碳酸丙烯酯脱碳装置。新装置采用西南化工研究设计院的变压吸附技术,经2年多的运行,取得了较为满意的效果。     

变压吸附脱碳对甲烷、硫化氢等有害气体脱除的探讨

通过对变压吸附脱碳装置运行数据分析，发现变压吸附脱碳装置对甲烷、硫化氢、一氧化碳有较高的脱除率，提出了该装置可以考虑优先使用于低压氨合成，对中小合成氨生产节能降耗有借鉴意义。     

合成氨厂变压吸附脱碳出口气分析方法

简述了变压吸附脱碳出口气体分析的方法、步骤和计算。     

变压吸附脱碳双高工艺的应用

0 前言。变换气脱碳是合成氨原料气净化的一个重要工序，采用不同的技术路线进行变换气脱碳是影响吨氨能耗的重要因素之一。     

变压吸附脱碳装置的应用

简述了变压吸附脱碳的工艺及运行情况，并与碳丙脱碳作了比较。     

变压吸附脱除CO2技术的应用

变压吸附脱碳是一种新的方法，该法具有工艺先进，操作方便，能耗低，无三废污染等优点。本文对变压吸附脱碳作了简单阐述，并对实际应用情况作了介绍。     

变压吸附脱碳的开发与应用

该厂引进两套（7000m3／h与10000m3／h）PSA法脱碳装置与原有的碳化系统并联，投运3年多，显示出PSA法脱碳工艺合理，运行稳定，自动化程度高，操作、维修方便，不污染，嗓音低，能耗低（吨氨耗电250kWh，耗水6．6m3）。     

变压再生脱碳技术的应用

1俄联系统改造前状况我公司脱碳系统改造前为“二段吸收、二段再生”热钾碱流程。两个碱洗塔均为填料塔,一次碱洗塔规格为十3000X2805O,二次碱洗塔规格为证200X35300,CO。再生塔为筛板塔,规格为十3200X42O00,再生塔蒸汽煮沸器低压蒸汽添加量17～19t从（五机气量）,蒸汽消耗量大。1998年净化车间吨氨耗蒸汽达到了3．6t。随着生产负荷的增加,溶液再生能力显得不足。诸多问题制约了高负荷生产,脱碳系统成为扩产到120hi／a的“瓶颈”。2改造方案及新增设备改造采用南化研究院变压双塔再生工艺,充分挖掘现有设备和公用工程设施的潜力…     

变压吸附脱碳技术的应用

简要介绍1.8MPa变压吸附脱碳的基本原理及装置运行情况，并在气体回收率、电耗、运行费用等方面与碳丙脱碳进行了简单的比较。     

变压吸附脱碳系统扩改总结

河南省新乡市燃料化肥总厂原四塔吸附脱碳系统的处理气量为5000m^3／h(标态)，加上原碳化系统的两氨盈余后，日产液氨可达46t左右。随着市场经济的不断变化，液氨价格不断上升且供不应求，而碳铵却销路不畅。面对这种情况以及系统中尚存在的一些不足之处，于2003年7月，投资300万元对脱碳系统进行了扩建和改造。2003年8月底改造完毕，现已投入运行，经济效益显著，特总结如下。     

变压吸附脱碳应用总结

0前言 四川成都玉龙化工有限公司原有1套湿法（MDEA）脱碳装置，与年产60kt尿素装置配套。通过近几年节能技改扩建，尿素装置生产能力已达180kt／a，原湿法脱碳装置已不能满足生产需要。经考察和分析，公司决定新建1套处理低变气35000m^2／h（标态）的变压吸附（PSA）装置。