以生物甘油为原料制备环氧氯丙烷的研究

以生物甘油为原料,经氯化反应和环化反应制备了环氧氯丙烷。首先以生物甘油为原料、以氯化氢气体为氯化剂、以己二酸为催化剂,采用无水Na2SO4除水4次,制得二氯丙醇（DCP）,氯化收率达90.09%;再以二氯丙醇和氢氧化钠反应制得环氧氯丙烷,通过单因素实验,得到环化反应的最佳工艺条件为：反应时间30min、氢氧化钠与二氯丙醇摩尔比1.15∶1、反应温度95℃,在此条件下的环化收率为88.2%。     

废油脂生物柴油副产甘油制备环氧氯丙烷的研究

为了延长生物柴油产业链,以废油脂生物柴油副产物粗甘油为原料,高值化利用生产衍生物环氧氯丙烷(ECH)。粗甘油原料被提纯成工业级甘油,经氯化反应和环化反应制备了环氧氯丙烷。以200 m L/min的氯化氢气体为氯化剂、己二酸为催化剂,在反应温度为105℃、己二酸质量分数为7. 5%的条件下,通过降温真空除水3次,制得二氯丙醇(DCP),氯化收率达93. 2%,甘油转化率达96. 7%。在氢氧化钠催化下二氯丙醇环化制得环氧氯丙烷。通过单因素实验得到环化反应的最佳工艺条件为:反应时间为30 min、氢氧化钠与二氯丙醇摩尔比为1. 2∶1、反应温度为90℃,在此条件下的环化收率为89. 5%。     

甘油法制备环氧氯丙烷中间体二氯丙醇催化剂的研究

对甘油制环氧氯丙烷中间体二氯丙醇的催化剂进行了研究。考察了以冰醋酸、草酸、丁二酸、己二酸、辛酸五种有机酸为催化剂时,时间、温度、催化剂用量对目的产物二氯丙醇的收率以及反应速率的影响。研究结果表明,以己二酸为催化剂,甘油用量为3mol/kg,反应温度为110℃,反应时间为3h左右时达到平衡,二氯丙醇收率可达到85%。     

甘油氯化合成二氯丙醇的研究

对甘油制环氧氯丙烷中间体二氯丙醇的催化剂进行了研究;考察了催化剂A、己二酸、丙酸、丙二酸、正己酸、正辛酸、醋酸锌、氯化亚锡e、γ-丁内酯等多种催化剂对目的产物二氯丙醇的收率、组成以及反应速率的影响。研究结果表明,以催化剂A为催化剂,用量为甘油质量的6.0%,反应温度为110℃,反应时间为5 h左右时达到平衡,二氯丙醇收率可达到84%,1,3-二氯丙醇选择性可达96%。并且,所用催化剂A可重复使用次数不少于5次,该工艺单位催化剂用量少,形成的工艺技术符合工业化生产的要求。     

甘油催化氯代合成环氧氯丙烷催化剂及工艺研究

以甘油为原料催化合成环氧氯丙烷,开发了一种新型催化剂,催化剂为带羧基侧基的高分子聚合物,主链有酮基、砜基等功能基团,其氯代反应的催化活性及选择性高(无1,2,3-三氯丙烷生成,1,3-二氯-2-丙醇选择性>94%),在反应介质中稳定,回收再生方便,可重复使用.在反应温度110℃、催化剂用量为5%(对甘油质量)时二氯丙醇的收率可达到98%.当碱液质量分数为25%、碱与二氯丙醇的摩尔比为1.02:1、反应温度为55℃、搅拌反应1 h时,环氧氯丙烷的粗收率达到91%,纯度达到96%,经精馏后纯度可达到99.8%.     

生物基甘油制备二氯丙醇工艺研究

利用生物柴油生产过程中副产的大量甘油,采用甘油氯化法生产二氯丙醇。分别以乙酸、丙酸、乙酸酐、乙二酸、丁二酸、三氯乙酸为催化剂进行生物基甘油与氯化氢的氯化反应,结果表明:以丙酸为催化剂时,二氯丙醇的收率最高。选择丙酸为催化剂,考察了反应温度、反应时间、HCl气体流速和催化剂用量等因素对二氯丙醇收率的影响。试验结果表明:在反应温度120℃,反应时间8 h,HCl气体流速2 L/min,催化剂用量(w)6%的反应条件下,二氯丙醇收率可达86.3%。采用生物基甘油替代烃类原料生产二氯丙醇工艺可行、成本较低。     

二氯丙醇粗产物皂化制备环氧氯丙烷研究

本研究采用氯化甘油制备的二氯丙醇粗产物为原料,直接进行皂化反应制备环氧氯丙烷。研究了反应温度、反应时间、NaOH用量等对二氯丙醇与NaOH皂化反应的转化率与环氧氯丙烷的选择性的影响。实验结果表明,在NaOH过量理论量的30%～45%,反应温度30～60℃,反应时间30～60 min,二氯丙醇转化率高于96%,环氧氯丙烷选择性高于97%。二氯丙醇粗产物可直接皂化制备环氧氯丙烷,避免了传统方法中精馏精制二氯丙醇过程能耗。     

甘油合成二氯丙醇的研究进展

从反应机理、研究历史、最新进展和工业应用等方面,对甘油合成二氯丙醇的工艺进行了综述.早期研究以乙酸、丙酸、丁二酸、芳香羧酸和羧酸酯等催化剂,甘油与盐酸或氯化氢气体反应生成二氯丙醇产品混合物;利用苯、三氯苯、丁醚、氯丁烷等有机溶剂对反应产物萃取,可得高纯度二氯丙醇.最新研究开发了多种连续性生产工艺,在反应过程中及时蒸馏出生成的水分,促进反应平衡右移,提高转化率.采用高沸点的羧酸、羧酸酐、有机腈等催化剂,反应可在更高温度下进行,催化剂损耗较少;产物经减压蒸馏处理,二氯丙醇总收率达90%以上.中国有些厂家已经建设了甘油合成二氯丙醇装置并成功投产,国外也将利用该工艺生产环氧氯丙烷.     

甘油氯化法二氯丙醇的合成工艺

对以甘油为原料生产环氧氯丙烷的关键中间体二氯丙醇的合成工艺进行了研究，考察了反应温度、时间、催化剂的种类对反应的影响，发现通过提高反应温度可以降低催化剂的用量。经实验确定优化的反应条件为：以己二酸为催化剂，用量为1．6mol／kg甘油，反应温度为120℃，反应时间为3h，二氯丙醇收率可达到86％；并且，所用催化剂己二酸可重复使用次数不少于5次，该工艺单位催化剂用量少；形成的工艺技术符合工业化生产的要求。     

甘油法制备二氯丙醇工艺研究

研究了以甘油和氯化氢为原料制备二氯丙醇的反应,考察了催化剂的种类、催化剂用量、反应温度、反应时间等因素对二氯丙醇收率的影响,结果表明,在以丙酸作为催化剂,催化剂用量为甘油质量的5％,反应温度为110℃,反应时间为11h的条件下,二氯丙醇收率可达到94％以上.     

碘化铯催化二氧化碳与甘油合成甘油碳酸酯

以不同碱金属(铵)卤化物为催化剂,考察了其在二氧化碳与甘油合成甘油碳酸酯反应中的活性。采用环氧丙烷为溶剂及耦合剂,极大提高了反应的转化率。实验结果发现碘化物具有较好的催化活性。以碘化铯为催化剂,考察了反应温度、反应时间、反应压力、反应物摩尔比和催化剂用量对反应结果的影响。在最佳反应条件下(环氧丙烷0.3 mol,甘油0.1 mol,反应温度120℃,反应时间1.5 h,反应压力3.0 MPa,催化剂用量0.15 g),甘油的转化率为86.5%,甘油碳酸酯的产率为81.6%。     

CaO催化制备碳酸甘油酯

以甘油和碳酸二甲酯为原料,CaO为催化剂合成了碳酸甘油酯。通过正交实验及单因素实验,考察了反应温度、回流温度、碳酸二甲酯用量、催化剂用量、反应时间对反应的影响,确定了优化工艺条件:反应温度75℃,回流温度60℃,碳酸二甲酯与甘油摩尔比2.5∶1,催化剂质量分数0.8%(以原料总质量计,下同),反应时间2h,在该条件下,甘油转化率及碳酸甘油酯收率分别可达97.89%和96.78%。CaO的存储稳定性及重复利用性实验结果表明,CaO虽具有较佳的存储稳定性,但其重复利用性较差,使用1次后活性即显著降低。     

甘油法合成缩水甘油

以ZnSO4为催化剂,甘油和尿素反应合成碳酸甘油酯,分别以IR和MS对产物进行了结构表征。碳酸甘油酯在磷酸钠催化下脱掉一分子CO2得到缩水甘油。重点对碳酸甘油酯脱CO2得到缩水甘油的反应时间、反应温度、反应压力、催化剂种类及用量等因素进行了考察。并通过响应面分析法得到了适宜的反应条件为：反应时间4 h、反应温度215 ℃、反应压力2 kPa、催化剂用量2.5%（质量分数）。缩水甘油经旋转蒸发提纯,通过IR、HNMR进行了鉴定,GC测定产率可达到83.8%。     

甘油氯化制备二氯丙醇工艺的研究

在固定床反应器中考察了各种因素对于甘油氯化反应的影响。结果表明,甘油氯化的最佳条件为:反应温度为100~110℃,催化剂为无水乙酸,催化剂在甘油中的质量分数为7%,甘油流速为0.6 mL/min,在此条件下,二氯丙醇的最高收率可达85.5%。     

[BMIM]HSO4/Al2O3催化剂的制备及其在甘油脱水反应中的应用

采用两步法合成离子液体[BMIM]HSO4,并采用浸渍法制备了[BMIM]HSO4/Al2O3固载型离子液体催化剂,用TG-DTG、BET、SEM等方法对催化剂进行表征。在常压连续流动的固定床反应器中,考察甘油制备丙烯醛的工艺条件,重点考察了反应温度、离子液体的负载量、体积空速对反应的影响及催化剂的稳定性。结果表明,较优条件为：当催化剂为[BMIM]HSO4/Al2O3,负载量为40%、反应温度为300℃、体积空速为6 h-1时,丙烯醛的选择性可达90.22%,甘油的转化率为100%,且催化剂在使用100 h后仍保持75%的收率。     

月桂酸单甘酯的催化合成

文章以磷钨酸为催化剂,4分子筛为脱水剂,在无溶剂条件下月桂酸和甘油为原料合成月桂酸单甘酯,考察了反应温度、摩尔比（月桂酸/甘油）、反应时间、催化剂用量、分子筛用量对反应产率的影响,并确定了反应最佳条件是：反应温度200℃,摩尔比（月桂酸/甘油）1∶2.5,反应时间为2 h,磷钨酸用量为3%,分子筛用量为5%（月桂酸与...     

甘油合成环氧氯丙烷氯化阶段催化剂选择研究

针对甘油法合成环氧氯丙烷第一阶段——氯化阶段的工作,对催化剂进行筛选与复配实验,确定了具有较好催化活性且环境友好的二元催化剂配方——己二酸与乙酸酐。该催化剂在反应温度为115℃,反应时间为5 h,原料甘油40 g,氯化氢通气量200 m L/min,催化剂总量为甘油的7.5%(m/m),m(己二酸)∶m(乙酸酐)=3∶2时,二氯丙醇收率69.5%,甘油转化率达99%。     

MoO3／SiO2固体酸催化合成苯甲醛甘油缩醛

以钼酸铵和正硅酸四乙酯作为钼源和硅源,利用溶胶-胶凝技术制备了不同MoO3担载量的MoO3／SiO2催化剂,研究了在苯甲醛与甘油缩合反应中的催化性能,考察了催化剂的焙烧温度、MoO3负载量、反应时间和催化剂用量等对反应性能的影响。在MoO3／SiO2固体酸催化剂的焙烧温度450℃,MoO3担载量（质量分数）10％,催化剂用量0．5g,n（苯甲醛）：n（甘油）=1：1．1,甲苯15mL,反应时间2．0h的最佳反应条件下,苯甲醛甘油缩醛的收率可达93．4％。     

三组分铜铬催化剂催化甘油制备羟基丙酮的研究

用共沉淀法制备了Cu-Cr-Zn催化剂,考察了Cu/Cr/Zn比、沉淀温度、沉淀时pH值、煅烧温度等制备条件对甘油制备羟基丙酮的影响,并对催化剂进行了表征。结果表明:共沉淀法制备Cu-Cr-Zn催化剂具有较高的催化活性,而且其稳定性和再生能力较好,适宜催化剂制备条件为:Cu/Cr/Zn比为1∶1∶0.5,沉淀温度为70℃,沉淀时pH值为8.0,煅烧温度为400℃,羟基丙酮的选择性可达到90.2%。     

复合固体超强酸SO42-/ZrO2-TiO2催化合成三醋酸甘油酯

采用复合固体超强酸SO₄^2-/ZrO₂-TiO₂为催化剂，甘油和冰醋酸为原料，结合醋酸精馏回流工艺，合成了三醋酸甘油酯（TCG）。通过对合成工艺改进，免除了有毒带水剂的使用。使TCG合成更安全，更经济和环保。催化剂制备和TCG合成最佳工艺条件为：硫酸浸渍液浓度（0.5～0.55） mol·L^－1，焙烧温度（550～600） ℃，催化剂用量（占总投料量质量分数）2.5％～3.0%。投料比n（甘油）∶n（醋酸）=1∶ 5.5，反应温度130 ℃，反应时间3.0 h，产品收率达92.6%，催化剂可重复使用6次，易于再生。