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某厂改为Φ4m×8.5m立窑后,台时产量由8t/h增加到25t/h.为此,通过技改以及加强操作管理,Φ2.2m×7m闭路生料磨台时产量由22~25t/h提高到39~42t/h. 相似文献
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1生产情况我公司1000t/d熟料生产线窑型为:Φ3.2m/3.5m×52m五级旋风预热器带KSV型分解炉窑外分解窑,配用Φ3.8m×13m圈流二仓水泥磨,且外进部该磨1998年10月投产运行,经过不断努力,磨机台时产量逐年提高,1998年平均台时产量(3个月)59.41t/h;1999年平均台时产量61.24t/h;2000年平均台时产量64.58t/h;2001年平均台时产量68.01t/h;2002年平均台时产量达到了78.04t/h。超表1回转窑熟料化学化学成分/%CaOSiO2Al2O3Fe2O3MgOfCaOLossKH66.122.25.43.51.00.90.50.90表2Φ3.8m×13m项目Φ3.8m×13m圈流水泥磨转速n=16.31r/min;一仓:有效长度… 相似文献
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近年来,5 000t/d生产线在我国得到了很大的发展,Φ4.8m×74m和Φ4.8m×72m回转窑是主要的三档窑型,其中Φ4.8m×74m窑大约有400余条。据笔者统计,有近1/4的Φ4.8m×74m窑在生产中出现了轮带和筒体开裂等问题。 相似文献
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2004年11月,我公司第2条2500t/d生产线投料试生产,生料磨是1台Φ4.6m×10m 3.5m烘干中卸磨,配备1台Φ3100组合式选粉机。试生产时,发现生料成品中含有一些2mm左右的颗粒,致使回转窑投料仅能达到150t/h,且煅烧困难;选粉机正常运转时经常出现电流突然跑高现象,刚开始只能靠降低台 相似文献
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山东联合王晁水泥有限公司Φ4.6 m×(9.5+3.5)m中卸磨生料制备系统于2005年4月投产,2006年磨机台时产量平均达到210 t/h,超设计台时产量30 t/h.本文对该系统的生产与管理进行总结,仅供参考. 相似文献
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中联水泥生产P·O42.5水泥工段电耗达36 kWh/t以上。本次技改对现有1台Φ3.0 m×9 m球磨机、2台Φ3.2 m×13 m球磨机(带辊压机),升级改造为一台180-160辊压机配套Φ4.2 m×14.5 m球磨机闭路系统,异地置换升级改造后,项目投产运行1年半,产量稳定在320 t/h以上,电耗24 kWh/t以下,较技改前粉磨工序电耗下降12 kWh/t,达到节能降耗的目的。 相似文献
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<正>我公司Φ4m×60m回转窑系统于2006年8月投产,实际熟料产能为2 850t/d左右。生料制备系统由Φ4.6m×(10+3.5)m中卸烘干磨和ZX3000组合式选粉机组成。该系统设计台时产量190t/h,因原料易磨性差等原因,运行期间台时产量基本在190~200t/h,勉强满足窑生产需要。生料工序电耗23k Wh/t左右。由于电耗高,台时产量低,不能满足窑后续提产要求, 相似文献
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YZ水泥厂Φ2.8m×42m回转窑,原为五级旋风预热器窑,后改造为带流化床分解炉的预分解窑,设计600t/d,实际不足500t/d,正常生产时窑前正压严重,熟料结粒不好.2007年5月份再次进行改造,设计能力700t/d.改造方案为:加大分解炉直径和高度,以及更换C1旋风筒.投产后,烧成带末端12~14m处窑皮厚,不平整,22m处有孤圈,一般在下料24h后后圈长成,窑尾漏料,被迫停窑. 相似文献
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我公司现有两台Φ3.60×70m带余热发电的回转窑,而生料仅有两台Φ2.2×6.5m球磨机(闭路)。如果窑的产量按18t/h计,每小时就需要28吨左右的生料粉(料耗按1.55计),显然目前的生料量不能满足回转窑正常煅烧的需要。如果扩建一条磨机生产线无疑需要投入大量资金,且在短期内无法实现,故只有在现有设备的基础上,通过技术改进提高磨机台时产量。 相似文献
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该公司水泥生产线有两台水泥磨机,一台为Φ3.2×11m,另一台为Φ 3 × 12m水泥磨机,设计台时产量36~45t/h(入磨粒度小于25mm),但磨机台时产量不稳定.分析了影响磨机产量的因素,并采取了改善磨内通风,更换隔仓板和篦板等一系列措施,使磨机系统生产正常,产量大幅度提高. 相似文献
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我公司Φ4.2m×65m回转窑,设计产量1000t/d。2000年后,经过几次技改,现生产能力达到1500t/d,2007年1~9月,窑尾CO浓度超标,窑上出现跑煤,严重时导致电除尘器跳闸,预热器结皮频繁,清堵周期越来越短。后经多方努力问题得以解决。 相似文献
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1存在问题我公司某厂2003年扩能改造,将700 t/d预热器窑改为1 500 t/d预分解窑,配套生料磨为Φ3 m×9 m烘干尾卸磨两台,平均台时50 t;1 000 t/d新型预分解窑配套Φ3.5 m×10 m中卸磨,平均台时90 t。窑扩能改造完成后,因配套生料磨系统改造滞后,为保证正常生产,公司对生料供料系统进行局部改造,形成三磨供两窑的生产局面。而两台窑正常生产时,要求生料磨相对于窑运转率保持在95%以上,生产非常被动,难以保证设备检修时间,设备一旦突发故障,大窑必须减产运行或停 相似文献
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我厂自2003年6月Φ3.3m ×50m 回转窑投产达标以来,煤粉制备系统一直是制约高产稳产的瓶颈,由于存在一些问题,产量一直在9t/h 左右徘徊,煤粉的细度和水分不稳定,事故频繁发生。由于窑系统运行较正常,而且熟料的产量已经达到1400t/d,系统用煤量总计达9t/h,煤磨几乎是全负荷生产, 相似文献
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我公司有3条熟料生产线(一线:2000t/d,二、三线:2500t/d),窑型均为Φ4m×60m。依据3条线在生产过程中对回转窑内衬所进行的优化过程,探讨了该窑型耐火材料的使用经验。 相似文献
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正0前言我厂成立于2010年3月,生料粉磨系统配有一台Ф4m×9m风扫磨。原材料由石灰石、砂岩、炉渣、铁矿石组成,设计产量为130 t/h,但由于原材料入磨粒度偏大及磨内分仓比例和研磨体级配不合理等因素影响,生料磨台时产量维持在120~125 t/h之间。由于回转窑连续进行多次提产技改,生料磨产量无法满足后续生产要求,严重时回转窑只能根据生料磨的台时产量进行投料,大大制约整条生产线的生 相似文献