我厂沸腾炉焙烧硫铁矿余热发电工程简介

<正> 一、前言 硫铁矿在沸腾炉焙烧过程中产生大量的化学反应热。据计算,含硫35％的硫铁矿每公斤大约可放出热量1080千卡。如按硫利用率为96％,硫铁矿和空气带入的显热占总热量的2％计,则每生产一吨硫酸而焙烧硫铁矿所产生的总热量有106～107万大卡。其中,60％的热量可回收利用。这些余热,一部分在炉内沸腾层,另一部分在高温炉气中。以前,一般硫酸厂对这些余热都未合理利用。     

硫酸工业废热利用的意义

以含硫原料制取二氧化硫时,所产生的热量是相当大的。尤其在采用沸腾焙烧过程作为原料的焙烧作业时,由于沸腾层中含硫原料的颗粒与空气接触面积很大,反应速度很快,温度就很高,必需设有冷却装置来除掉焙烧过程放出的余热,否则炉温就会很高,甚至超过矿渣的熔点,将导至炉内的结疤、结块等烧结现象,以至影响正常生产。因此焙烧过程的温度是否适合,对焙烧作业来说自然是十分重要的。通常沸腾焙烧炉沸腾层的温度为800—900℃,但硫在燃烧时的温度可以比这个温度高得多。为了保证含硫原料     

广州硫酸厂利用高温余热发电

广州硫酸厂硫酸车间水洗流程为4万吨/年规模,该流程的焙烧工序任务是;将碎矿工序来的4m/m粒状硫铁矿在沸腾炉焙烧生产13％的SO_2烟气,经冷却除尘、烟气温度从900℃左右降至400℃左右,然后流入净化工序。硫铁矿在焙烧过程中产生的大量高温余热(约400万大卡/小时)以前是     

江铜-瓮福400 kt/a硫铁矿制酸装置沸腾炉的工艺设计

介绍400 kt/a硫铁矿制酸装置沸腾炉的工艺设计.该装置采用两头一尾工艺,焙烧部分为2×200 kt/a双系列布置.考虑到装置原料粒度较细(200目以下的颗粒占94.3%),根据一般设计原理和某现有大型硫铁矿沸腾炉的生产实践,最终选定沸腾层操作气速1.12 m/s,折算为焙烧强度12.39 t/(d*m2),沸腾层温度850 ℃,炉气停留时间13.2 s,沸腾层高度1 400 mm,二次风调节范围0～10%.沸腾炉投入运行后,各项指标达到设计要求.     

绿陵化工硫铁矿制酸生产实践

我公司现有1套120kt/a硫铁矿制酸装置,采用弱氧磁化焙烧工艺产黑渣,生产过程中曾出现炉温聚集(最高温度达到1000℃)、净化稀酸氟腐蚀严重等问题,后通过调整工艺指标和技术改进,确保了装置稳定生产。入炉矿w(S)38%～39%时,通过调节风量和炉底压力,使部分矿尘在沸腾炉上部空间燃烧,沸腾床温度可控制在950℃以下。通过调节入炉风量,合理控制沸腾炉出口炉气氧含量,使炉底出渣呈黑色。原设计净化稀酸经板框压滤机脱除污泥后再经膜过滤,过滤清液用作干     

锌精矿沸腾焙烧的特点

锌精矿沸腾焙烧的首要任务是提供合格的半成品供生产金属锌及其化合物用。沸腾炉一般为圆形,但也有长方形,炉腹角的大小直接影响到焙烧质量及正常生产。焙烧工艺分氧化焙烧和酸化焙烧。中温氧化焙烧的温度控制在1080～1120℃,焙砂用于竖罐炼锌;高温氧化焙烧的温度控制在1140～1200℃,焙砂用于直接法氧化锌的生产。酸化焙烧温度一般为900～950℃,关键是减少铁酸锌、硅酸锌的形成,确保电解锌的浸出和过滤。沸腾炉进料常用皮带或圆盘加料机。焙砂冷却主要有三种方式:外淋式或浸没式冷却圆筒、沸腾冷却或高效冷却转筒。烟气冷却有夹套冷却或余热锅炉两种方式。     

沸腾焙烧贫黄铁矿

在沸腾焙烧含硫量高的黄铁矿时,放出大量的热,这种热能利用来生产高压蒸汽。 在实验装置研究过沸腾焙烧贫黄铁矿,该装置的流程见上图,焙烧炉的直径为1500毫米,而下部直径缩小到1000毫米(炉条的直径)。炉内送入的空气是自动调节的。黄铁矿的送入量或者保持在不变的水平,或者按层的温度和炉气中SO_2的含量而变化。     

沸腾焙烧炉废热利用的概况

硫化精矿的沸腾焙烧,产生大量的过剩热能,冶金计算表明,焙烧一吨锌精矿所产生的剩余热能,可以产生0.6—0.7吨蒸汽。由此可见,合理利用沸腾焙烧炉的废热是降低生产成本的有效途径之一。 我厂于1958年改建沸腾焙烧炉以后,即着手进行一系列的废热利用试验工作。首先在硫铁矿沸腾焙烧炉上进行炉气废热锅炉的工业试验。通过几次的设备改进之后,已成功地生产2—4公斤/厘米~2的低压蒸汽,随后又进行锌精矿沸腾焙烧炉沸腾层废热和炉气废热利用的试验工作,并将炉气废热生产1-3公斤/厘米~2的蒸汽用于生产,初步计算全年可给国家节约煤炭7200吨,价值11万元。     

硫铁矿沸腾焙烧炉用废热锅炉的设计

硫铁矿沸腾焙烧炉用废热锅炉系接触法硫酸生产过程中的新型设备,其功用在于充分利用硫铁矿焙烧反应的生成热,产生蒸汽用于发电,把废热转变成有效的能,以代替现行无功能的冷却装置,达到降低硫酸生产的消耗定额和生产成本的目的。 本文根据近几年来对有关企业二次能的利用与废热锅炉设计工作的一些体会,将着重阐述:沸腾焙烧炉用废热锅炉的热工特性,设备设计中的问题和难关解决方法,以及废热锅炉运行维护方面的若干问题。 文中对我院所拟废热锅炉各种设计方案作了扼要的分析,并附有计算成果表。而对废热锅炉重要组成部分之一的沸腾层内冷却装置及沸腾焙烧炉用废热锅炉的世界动态在本文中亦作了必要的介绍。     

云南磷肥厂用沸腾炉焙烧颗粒硫磺试验小结

介绍在不改变原装置工艺及设备的条件下，硫磺与矿渣混合料取代硫铁矿在沸腾炉内沸腾燃烧连续生产试验及７２ｈ试验考核的流程、主要设备、技术经济指标。试验结果表明：利用硫磺与矿渣混合料为原料，在沸腾炉焙烧硫铁矿制酸装置上生产硫酸，在技术上是可行的。     

沸腾炉中温焙烧高砷硫铁矿生产硫酸情况

我厂高砷硫铁矿制酸试验车间,原设计以广西大厂锡矿尾砂硫铁矿为原料,其中含硫46％,含砷1.6—2.0％,沸腾炉采用低温焙烧(沸腾层温度620—650℃),砷固留在渣尘中。试验结束并投入生产后,大厂尾砂硫铁矿不再经过浮选处理,此时含砷高达     

硫铁矿制酸新型废热回收系统探讨

对硫铁矿制酸沸腾炉出口废热锅炉、高温过热器、空气预热器和干吸热回收系统组成的新型废热回收系统进行了探讨,通过综合回收沸腾炉废热、电除尘器出口废热、转化工序废热和干吸工序废热,可使硫铁矿制酸装置450℃、3.5 MPa中压蒸汽产率达到1.55t/t,与常规硫铁矿制酸废热回收系统相比,新系统废热利用率提高了19%～55%。     

锌精矿沸腾焙烧的特点

锌精矿沸腾焙烧的首要任务是提供合格的半成品供生产金属锌及其化合物用。沸腾炉一般为圆形,但也有长方形,炉腹角的大小直接影响到焙烧质量及正常生产。焙烧工艺分氧化焙烧和酸化焙烧。中温氧化焙烧的温度控制在1080~1120℃,焙砂用于竖罐炼锌;高温氧化焙烧的温度控制在1140~1200℃,焙砂用于直接法氧化锌的生产。酸化焙烧温度一般为900~950℃,关键是减少铁酸锌、硅酸锌的形成,确保电解锌的浸出和过滤。沸腾炉进料常用皮带或圆盘加料机。焙砂冷却主要有三种方式:外淋式或浸没式冷却圆筒、沸腾冷却或高效冷却转筒。烟气冷却有夹套冷却或余热锅炉两种方式。     

高强度沸腾焙烧炉的实践与认识

按设计沸腾炉的原则,沸腾炉的焙烧强度受硫铁矿颗粒大小的影响较大。沸腾炉的操作线速度应该小于硫铁矿平均粒径计的带出速度。一般沸腾层操作线速为: u_g=0.25～0.6u_t′式中:u_g——沸腾层操作线速度,米/秒; u_t′——颗粒平均粒径计的带出速度,米/秒。 对于焙烧尾砂的沸腾炉强度就不可能太高。以白银尾砂为例,某厂测得平均粒度约为0.12毫米,相应带出速度约1.1米/秒,沸腾层操作线速度应在0.3～0.7米/秒,相应的沸腾炉的焙烧强度为4～9吨/(米~2·天)。     

直接焙烧低品位硫铁矿制酸的矿石粒级选择

普通沸腾炉焙烧高品位硫铁矿(块矿、下同),为了提高硫的烧出率,降低烧渣残硫,同时考虑破碎费用,国内厂家多采用0～3毫米筛分粒级的矿石进行沸腾烧焙。直接焙烧低品位硫铁矿的稀相沸腾炉,由于焙烧低品位硫铁矿的稀相沸腾护的焙烧流程与普通沸腾炉的焙烧流程有较大的区别,因此稀相沸腾炉对矿石粒级的要求就可能与普通沸腾不同。矿石粒级的选择,是一多种因素的互相交叉影响综合结果。矿石粒级的确定不但要利于稀相沸腾炉直接焙烧低品位硫铁矿的焙烧过程顺利进行,而且还应利于提高硫利用率、降低制酸成本,有利于低位品硫铁矿化学能的合理利用。     

热渣开炉技术在沸腾炉升温中的实践应用

正金堆城钼业股份有限公司(以下简称金钼股份)硫酸厂2条200 kt/a硫铁矿制酸装置焙烧工序均采用沸腾炉—余热锅炉—旋风除尘器—电除尘工艺流程,沸腾炉渣尘由排渣系统送往渣场。自2010年至今,2条硫酸系统每年因余热锅炉漏水、大修等原因造成沸腾炉灭炉至少在8次以上,每次重新升温操作复杂,需消耗大量柴油,升温时间超过10 h,操作人员工作强度增大,一旦控制不好容易发生闪     

100kt／a硫酸装置排渣废热的利用

在硫铁矿制酸中 ,沸腾炉排出废渣的热量一般都因其利用价值较低而不进行回收。我厂在 1 0 0ｋ/ａ硫酸装置排渣系统改造中 ,为了降低进入埋刮板机的烧渣温度 ,决定在沸腾炉溢渣室内增设一台烧渣冷却器 ,将沸腾炉排出的烧渣温度由 80 0～ 85 0℃降至 40 0℃以下再进入埋刮板机 ,以改善埋刮板机的工作条件 ,降低埋刮板机维护检修费用 ,延长埋刮板机使用寿命 ,并同时回收利用烧渣废热。烧渣冷却器用废热锅炉的给水进行冷却 ,采用3 2ｍｍ× 4ｍｍ的蛇形管作为换热面 ,共 1 0组 2 7排管子 ,横向顺列布置。蛇形管用两块钢板固定并悬吊于溢渣室顶…     

碳酸盐对硫铁矿中有效硫测定的影响

(一)前言 硫铁矿主要是作为制硫酸的原料。其有效硫含量的高低是决定硫铁矿能否被利用的主要指标。现在化工厂多采用850～900℃的沸腾炉焙烧制酸,按此条件下逸出的硫即为硫铁矿中的有效硫。 我国硫铁矿资源丰富,构造复杂,含碳酸盐类型的硫铁矿储量不少,这部分矿石在焙烧过程中,影响硫的逸出,硫铁矿的分解率降低,硫不能有效的利用。在分析中也会遇到这个问题。本文从温度分解曲线入     

硫酸低温热回收技术（DWRHS）

目前我国的硫酸厂基本回收了燃烧（或焙烧）和转化反应所释放的大部分热量,利用这些热量每生产1t硫酸可副产1．1～1．2t中压蒸汽。但硫酸装置总的热能回收率不高,硫磺制酸只有60％～65％,硫铁矿制酸只有50％～60％。在低温热回收方面,我国除少数几个厂引进了国外成套设备和技术外,绝大部分硫酸装置的低温余热都没有回收和利用。     

硫酸生产中净化工序稀硫酸回收利用实践

广西鹿寨化肥有限责任公司(以下简称广西鹿寨)硫酸厂400 kt/a硫铁矿制酸装置采用沸腾炉焙烧、余热锅炉降温除尘、电除尘器进一步除尘工艺,将炉气温度降到300℃左右,炉气中尘质量浓度降到150 mg/m3,炉气进入净化工序后用稀硫酸循环增湿降温、洗涤除尘,将其温度降到40℃以下,其中尘质量浓度降到40 mg/m3.净化工序在不断循环洗涤过程中,将炉气中的SO3、粉尘和氟等有害杂质洗涤到稀硫酸中,因而稀硫酸含大量矿尘、砷和氟等有害物质.