一次减速机齿轮轴断裂失效分析

某钢厂80 t转炉一次减速机输出齿轮轴材质为20CrMnMo,最大直径处达φ650mm.齿轮轴加工工艺流程为:下料→锻造→940℃×12 h正火→机加工→925℃×15 h渗碳→850℃淬火(油冷)→180℃×20h回火→磨削→装配.在使用过程中发生断裂,为查明断裂原因,对失效齿轮轴进行了分析.     

减速机高速齿轮轴断裂失效分析

某输入功率为710 kW的减速机使用中直径达120 mm的高速轴发生早期断裂.通过对该断裂轴进行材料成分检测、宏微观断口分析、显微组织检验、显微硬度及常规力学性能检测和分析后表明,齿轮轴材料成分、夹杂物级别符合相关技术要求;其断裂方式为多源疲劳脆性断裂,其主裂纹源萌生于高速轴键槽的受力侧,表面硬度低(仅为35-38 HRC,没有达到技术图纸所要求的59-62 HRC),屈服强度低、无有效的表面强化硬化层是导致齿轮轴发生早期疲劳破坏的主要原因.     

减速机齿轮轴断裂分析

某型减速机齿轮轴的伞齿在使用的早期发生断裂。采用宏观、微观检验和化学成分检测等方法对失效的齿轮轴进行了分析。结果表明,伞齿断裂为接触疲劳断裂,主要是由于伞齿表层硬度偏低和工作环境存在腐蚀性介质所致。     

减速机齿轮断裂失效分析

采用宏观形貌分析、化学成分分析及SEM分析等方法,分析了齿轮断裂的原因.结果表明,齿轮断裂属于疲劳断裂,氢脆促进了齿轮疲劳断裂的产生和发展.     

减速机轴断裂失效分析

采用宏微观形貌分析、化学成分分析、力学性能测试、SEM微观形貌分析等手段,分析了减速机轴断裂的原因.结果表明:热处理工艺不规范,产生魏氏组织是减速机轴断裂的主要原因;键槽的设计位置不合理加速了减速机轴的断裂.     

堆焊齿轮轴断裂失效原因分析

采用宏微观形貌分析、化学成分分析、SEM微观形貌分析、EDS腐蚀产物成分分析等手段,分析了堆焊齿轮轴断裂的原因。结果表明,齿轮轴的断裂属于疲劳断裂,堆焊层存在气孔和裂纹等焊接缺陷以及堆焊导致的渗碳层的软化共同导致了齿轮轴的疲劳断裂。     

变速器齿轮轴校直断裂失效分析

正我公司车间在433齿轮轴试制中,共生产20件。齿轮轴在渗碳淬火回火后进行校直时,共校直6件,其中3件在齿轮轴中间同一部位断裂(见图1),剩余齿轮轴暂停校直。现抽取一件断裂的齿轮轴对其材质、非金属夹杂物、断口形貌、显微组织及硬度梯度进行分析。1理化检测1.1化学成分利用直读光谱仪对其化学成分进行分析,结果符合SAEJ1268《碳素钢和合金淬硬钢的淬透性带》中8620H的技术要求,结果见表1。     

减速机高速轴断裂失效分析

对减速机高速轴的断口宏观形貌、金相组织、化学成分、硬度等进行了观察和测试.结果表明,减速机高速轴未按制造图纸要求选用42CrMo钢,使用前也未按要求进行调质处理,原材料的组织缺陷以及键槽的设计位置不合理导致其发生早期断裂失效.     

汽车变速箱齿轮轴断裂失效分析研究

通过宏观形貌、化学成分、力学性能、显微组织等手段对某型号汽车变速箱断裂齿轮轴进行了检测,并提出了相应的改进措施。结果表明,汽车变速箱齿轮轴的化学成分符合国标GB/T699《优质碳素结构钢》的要求,抗拉强度和冲击功都小于GB/T699-2008《优质碳素钢》对35钢试样的要求;汽车变速箱齿轮轴的基体组织为回火索氏体,齿轮轴根部和基体组织中都未见气孔或者其它冶金缺陷;变速箱齿轮轴的疲劳裂纹起始于应力集中的螺纹根部,经过短期疲劳扩展后,横向撕裂,最后纵向劈开;齿轮轴的力学性能较低以及较大的循环工作应力,是齿轮轴开裂的重要原因。     

起重机减速机齿轮轴断裂原因分析及改进措施

起重机主起升减速机在工作时由于高速齿轮轴突然断裂,致使起重机主钩发生溜钩事故。通过对高速齿轮轴材质、力学性能、断口微观电镜以及制造、安装精度检查、分析,发现齿轮轴力学性能检验不合格,热处理未达到锻件调制处理技术要求,金相组织从表面至心部均以极少量回火索氏体+大量针状铁素体(呈魏氏组织形态分布)和珠光体存在,降低了齿轮轴的抗疲劳强度和抗冲击能力。轴肩位置的应力集中,成为齿轮轴受扭转作用时的薄弱位置。同时安装同轴度误差超标,使齿轮轴工作时承受较大的旋转弯曲应力。本文提出齿轮轴采用840℃淬油,再480°回火处理,硬度可达HRC35～45,获得良好的综合机械性能,对轴身、轴肩等关键位置进行优化,提高加工和安装精度,减少应力集中,减少齿轮轴在工作中承受的旋转弯矩载荷,能有效解决齿轮轴的断裂问题。     

减速机齿轮轴开裂分析

减速机齿轮轴在安装调试中发生异常开裂,经宏观观察、扫描电镜及光学显微镜分析后发现,齿轮轴局部出现扭转变形,开裂面扩展方向与轴向呈45°,齿尖处裂纹尾端组织有冷形变特征。这些特征说明齿轮轴开裂是安装不当出现过载导致的。调试过程中,齿轮轴因运转受阻出现过载,当过载超过其许用应力时,齿轮轴开始发生少许变形,进而在应力集中部位开裂,并沿与轴向呈45°方向扩展从而导致失效。     

35CrMnSiA钢齿轮轴疲劳断裂失效分析

对35CrMnSiA钢齿轮轴经调质处理和感应淬火后疲劳循环试验出现断裂失效的原因进行了分析。研究结果表明:出现断裂主要是由于锻造温度过高、时间过长,在晶界处发生了选择性氧化而导致晶界脆化造成的。     

齿轮轴失效分析

一齿轮轴使用约 8个月后部分齿面出现严重剥落、“网状裂纹”和塑性变形压痕 (见图 1)。该齿轮轴所用的材料为2 0ＣｒＭｎＭｏ钢 ,齿顶圆直径为175ｍｍ ,齿轮轴长 40 0ｍｍ ,模数为 9,共 16个齿 (图 1)。生产工序为 :锻造→ 92 0℃正火→机加工→ 92 0℃渗碳→机加工 (切碳 )→ 86 0℃油淬 (盐浴炉加热 )→ 170℃回火→机加工 ,经检查 ,热处理各工序操作均正常。1　检验结果及分析1 1　宏观检查　　对失效的齿轴进行宏观检查 ,发现以下特点图 1　失效齿轮轴宏观形貌Ｆｉｇ 1　Ｍａｃｒｏｇｒａｐｈｏｆｔｈｅｆａｉｌｕｒｅｇｅａｒｓｈａ…     

减速机齿轮轴损坏原因分析

对某搅拌机配套使用的减速机齿轮轴损坏原因进行了分析,结果表明,齿轮轴的显微组织、渗层深度和硬度均符合要求,减速机齿轮轴破坏属于纯机械过载损坏.通过机械强度校核计算,判定减速机齿轮轴纯机械过载损坏的主要原因是机械强度不能满足要求,因此,建议对减速机重新选型,使其机械强度满足搅拌机工况要求.     

带式输送机减速机高速轴断裂失效分析

某输煤系统带式输送机减速机的18CrNiMo7-6钢制高速轴发生早期断裂。为此对失效轴进行宏观分析、断口扫描电镜及能谱分析、金相分析、硬度分析、冲击韧性分析和化学成分分析。结果表明,该失效轴断裂性质为多源疲劳断裂,疲劳源位于键槽尖端,高速轴未经正确的表面强化热处理是导致其发生早期断裂的重要原因。     

齿轮轴断齿失效分析

我厂生产的QJB－1型浇焦泵，在使用中服役三个多月就发现了齿轮轴断齿问题。为此，我厂从现场取回实物，分析了断齿的原因。1齿轮轴的技术要求及齿轮主要设计参数1·1技术要求材料为42CrMo钢，调质硬度245～285HB，齿面高频淬火硬度为48～53HRC，硬化层深1．5～2.0mm，该齿轮轴图纸规定齿表面高频淬火，但我厂无高频淬火设备，故暂用火焰表面淬火代替。1·2齿轮主要设计参数mn=3，aon=20°，分度圆螺旋角βf=8°29’55”，Z=27，公法线长L=32．29，跨齿数=4。2试验分析内容及结果2·1失效出况齿轮轴断齿的为左旋齿。左旋齿共27个齿，听…     

齿轮轴断裂原因分析

某镗床在加工作业时,刀箱传动齿轮组中齿轮轴发生断裂,通过对齿轮轴的材质分析和断口形貌分析,发现该轴采用的整体淬火,齿轮轴心部硬度高,造成轴的脆性大,缓冲韧性降低,并且在齿轮轴的阶梯过渡圆弧部位有产生应力集中的因素,故当齿轮轴受到较大的冲击力时,导致齿轮轴发生断裂的失效现象。     

变速箱齿轮轴断裂分析

利用光学显微镜分析、化学成分分析及扫描电镜分析,对变速箱齿轮轴断裂件进行了分析。结果表明,齿表面的裂纹和轴心部的冶金缺陷造成了该齿轮轴的断裂。     

热连轧机齿轮轴断裂分析

用断口、化学成分、硬度、金相检验和力学性能分析方法,对850 mm中宽带钢热连轧机17Cr2Ni2Mo钢齿轮轴的断裂原因进行分析.结果表明,非金属夹杂物含量较多,锻造比不够,带状组织及成分偏析,粗大马氏体及脆性相三次渗碳体沿晶界析出,轴心部硬度太低等缺陷是导致齿轮轴开裂的主要原因.     

后桥齿轮轴早期断裂分析

本文对２０ＣｒＭｎＴｉ钢制微型汽车后桥螺旋齿轮轴的早期断裂进行了检验和分析，认为材料中的Ｓｉ，Ａｌ，Ｓ，Ｐ等元素的含量远远超出ＧＢ的规定及存在较多的非金属夹杂物是造成齿轮轴早期断裂失效的主要原因。