我厂分解炉技改前后各项参数对比

0前言我厂2000t／d熟料预分解窑生产线自1988年投产以来,经过不断努力,于1997年生产熟料62.3万t,实现了达产。但由于分解炉规格偏小,限制了烧成系统产量的进一步提高。为此,我厂于1998年4月对分解炉进行了扩容改造,旨在延长物料在炉内的停留时间,提高人窑物料分解率和熟料产量。本文将对本次技改的内容作一介绍,并根据模拟试验情况对技改前后分解沪及烧成系统各项重要参数进行分析对比。1技改内容改造前后分解炉结构尺寸见图1、表1。具体改造内容如下：门）炉身加长,分解炉体积由402m3增至535奸,扩大了燃烧空间,延长了物料在炉内…     

耐火材料及二级窑壳在降低水泥窑表面热损失方面的应用情况

水泥生产过程中主要热量损耗在于窑尾预热器出口废气带走热、窑系统表面向环境通过辐射及对流方式传导热量、窑头熟料冷却机余风带走热和出冷却机熟料带走热损失等.研究水泥窑尾预热器表面耗散热和回转窑筒体热回收技术,是提高水泥厂能量利用率的重要措施.为了在预分解窑更高效的使用能源审计分析.本文从能量平衡的角度分析了预分解窑系统的能源利用及损失情况,研究了耐火材料降低预热器筒热损失及利用二级窑壳回收回转窑表面余热的情况,提高水泥窑系统的能源利用率.     

水泥预分解系统碱氯硫循环与富集的过程模拟

水泥窑协同处置生活垃圾时产生的碱、氯、硫等挥发性组分会对水泥窑正常运转产生不利影响,甚至会加剧分解炉和预热器的结皮堵塞.研究了水泥窑协同处置生活垃圾时碱、氯、硫等挥发性组分在预分解系统中的分布规律.通过过程模拟软件Aspen Plus,分别对热盘炉、分解炉和预热器进行过程模拟.模拟结果与现场取样进行化学分析实验得出的结果进行对比分析.结果表明:垃圾焚烧产生的碱、氯、硫随烟气和灰渣一同进入分解炉和预热器,预分解系统中挥发性组分整体较高.C5预热器至C1预热器挥发性组分不断降低,碱和氯主要富集在C4预热器和C5预热器处,硫则主要富集在C5预热器附近,并验证了将Aspen Plus应用于水泥预分解系统中具有很大的实用价值和实际意义.     

窑尾预分解系统降阻产生的问题及改进

0 引言 NYTT公司年产120万t水泥生产线窑尾预分解系统存在气体阻力大的问题,C1预热器出口负压达到6 420 Pa.2019年由于该生产线回转窑筒体老化开裂换窑大修,委托我院进行预分解系统降阻改造设计.而窑尾预分解系统降阻后出现系统出口气体温度上升、熟料产量降低、窑灰量增大现象.分析发现旋风筒进风口改造不符合工作...     

Φ3m×9m生料磨系统的技术改造

1存在问题我公司某厂2003年扩能改造,将700 t/d预热器窑改为1 500 t/d预分解窑,配套生料磨为Φ3 m×9 m烘干尾卸磨两台,平均台时50 t;1 000 t/d新型预分解窑配套Φ3.5 m×10 m中卸磨,平均台时90 t。窑扩能改造完成后,因配套生料磨系统改造滞后,为保证正常生产,公司对生料供料系统进行局部改造,形成三磨供两窑的生产局面。而两台窑正常生产时,要求生料磨相对于窑运转率保持在95%以上,生产非常被动,难以保证设备检修时间,设备一旦突发故障,大窑必须减产运行或停     

四级、五级和六级预热预分解窑系统节能效果的探讨

通过四级、五级和六级预热预分解窑系统节约煤电的比较,阐明了带余热发电的五级预热预分解窑系统的能源利用率高于带余热发电的四级预热预分解窑系统,而六级预热器系统比五级、四级预热器系统节能效果更好.采用六级预热器系统可以适当降低预热器出口废气温度,实现废气热焓的充分回收,从而有效地实现烧成系统的节能减排.     

Ф4.0m×43m预分解短窑特点及操作

预分解短窑作为新型干法生产的新窑型,近年来被逐步推广应用,而我厂窑系统的达产进一步证明了短窑在干法生产中的优势.本文对预分解短窑系统的特点做了简单介绍,并结合其特点在窑速、投料量、喂煤量、篦冷机等操作、控制方面提出了与之相适应的操作方法及控制参数.     

图书推荐

《预分解窑水泥生产技术及进展》由我国资深水泥专家高长明先生编著的《预分解窑水泥生产技术及进展》一书,涵盖了预分解窑水泥生产技术的五大部分内容:水泥生料均化链及其装备;先进的粉磨技术与装备,熟料煅烧的预分解窑系统;国际国内水泥生产技术述评与展望;水泥工业可持续发展战略及实践。该书可作为从事水泥科学和工程技术研究、设计、教学人员以及生产技术、管理人员的工具书,有     

预分解窑熟料产量计算公式及增产潜力浅析

随着预分解及有关技术的不断发展,早期的一些预分解窑熟料产量计算公式已经不能适应当前的生产实际情况。本文根据目前各类预分解窑的实际水平,经统计并经试凑迭代得到的预分解窑熟料产量计算公式,能够很好地反映当前各类带三次风管的预分解窑实际生产能力。其中公式（９） ～（１２） 对短窑也具有很好的适应性。本文还根据湿法窑及五级预热器窑的截面热负荷推算了预分解窑的上限产量。     

2 000t/d ILC型预分解窑改燃无烟煤的技术改造

为充分利用地方燃料资源，针对无烟煤的燃烧特性，对原烧烟煤的2000t/d ILC型预分解窑生产线进行了相应地改造。改造内容包括：对煤粉制备系统，窑头燃烧器、篦冷机、新增离线管道喷腾炉、窑尾高温风机调速系统等。生产调试中取得了福贵经验。     

水泥预分解窑用碱性耐火材料的技术进展

介绍了水泥预分解窑的工作条件及其对窑衬耐火材料的影响 ,论述了目前世界水泥预分解窑的技术进展及其对窑用碱性耐火材料的要求 ,以及窑用碱性耐火材料的技术进展 ,分析了我国预分解窑生产技术的发展及预分解窑用耐火材料的发展 ,指出了中国预分解窑用耐火材料近期的发展趋势     

华新#5窑系统热工及技术评价

通过对华新#5窑预分解窑系统热工工艺的分析，确定该窑系统技术特点和水平，并在此基础上，评价生产线和生产能力。与华新#4窑比较，由于窑系统主机设备和工艺参数的合理选择，华新#5窑各项技术指标已达到当今世界同类窑先进水平。     

耐火预制件在烧成系统改造中的应用

在烧成系统使用的传统耐火材料,由于受到水泥窑恶劣工艺条件和窑内风速、烟气成分及含尘量、颗粒硬度、温度波动等因素的影响,再加上相应的化学侵蚀、冲刷磨损、机械应力及热剥落,使用寿命一般不长。耐火预制件具有整体质量可控、安装方便、维修时间短、无需再现场烘烤可直接投入使用等优点。将耐火预制件用于水泥熟料生产线的窑尾烟室及分解炉锥体、三次风闸阀、篦冷机喉部、篦冷机矮墙等部位,使用效果良好,大大提高了烧成系统的运转率,降低了系统的运行成本,在节能改造中取得了良好的效益。     

六级预分解系统煤粉配比计算研究

以六级预热预分解系统为模板,通过物料和热量平衡计算,分析了增加入炉燃料量对系统参数的影响。结果表明,随着分解炉喂煤比例的逐渐增大。各级预热器和分解炉出口的气体温度及入窑物料温度逐渐升高。炉中煤粉燃烧率和碳酸盐分解率随炉煤比例的增大而提高,炉煤比例超过73%后,碳酸盐分解基本完成。随炉煤比例的增大,熟料产量大幅提高,热耗有所下降。但考虑到系统的稳定性,炉煤比例控制在71%~73%较为合理。     

铜陵海螺5 000t/d国产化示范线回转窑技术指标设计与控制

在收集和整理大量大型现代干法预分解窑的基础上，采用统计分析的方法获得适合现代干法预分解窑的统计核算公式和回转窑工艺参数确定体系，并在铜陵海螺5000t/d生产线配套回转窑工艺参数确定中得到实际应用，实践证明，采用该方法建立的回转窑规格确定与能力核算体系用于现代干法预分解窑的设计是合适的，所设计的回转窑已达到设计指标，部分技术指标已达到当前世界先进水平。     

预分解窑系统在稳定运行条件下的用风

根据预分解窑系统煤粉燃烧的特点,结合国内几家预分解窑的实际生产情况,探讨了窑炉在稳定运行条件下的用风量及其风量平衡问题,强调指出烧成系统风、煤、料的合理匹配对系统正常运转的重要性,为指导工厂的实际操作提供了参考。作者通过对国内一些厂家实际生产情况的热态检测分析,发现了不少问题,诸如窑炉用风量不平衡、系统总的用风量偏高等。本文从实际生产的数据出发,着重分析了二者的用风及其风量平衡问题,以及烧成系统总的用风量及风、煤、料平衡问题,从而可为工厂的实际操作提供借鉴。     

预分解窑用碱性耐火衬料的发展动向与趋势

本文就预分解窑用耐火衬料与预分解窑技术发展之间的关系作一探讨。预分解窑技术的发展以及原燃料结构的改变,增加了回转窑内耐火实料的热应力和化学侵蚀,促进了耐火衬料的技术发展。本着这一发展趋势,提出我国预分解窑用碱性耐火衬料的发展国趋势。     

Quantification of emissions from the co-incineration of cutting oil emulsions in cement plants – Part I: NOx,CO and VOC

The paper provides an overall assessment of the environmental effects of co-incineration of cutting oil emulsions in cement plants through the quantification of emissions of key pollutants, namely NO_x, CO and VOC. Two realistic scenarios are considered. In the first, the cutting oil emulsion is injected directly into the rotary kiln while the second scenario involves injection of the cutting oil emulsion in the tertiary air stream and thus directly into the precalciner. A detailed kinetic PSR modelling study is performed for combustion conditions relevant both to cement kiln and precalciner operating conditions. It is demonstrated that, although NO_x emissions from the precalciner are generally substantially lower than those from the cement kiln, emulsion injection in the latter appears to be favourable and can lead up to 50% reductions in NO levels. However, injection of cutting oil emulsion with relatively high nitrogen content in the precalciner may lead, under lean conditions, to increases in the emitted NO levels. The effect of cutting oil emulsion on CO and VOC emissions both under cement kiln and precalciner conditions is also quantified.     

料球预分解炉

料球预分解炉的概念是针对立波尔窑`预分解窑的缺陷而提出的。其设备特点是：无物料粘连现     

DD分解炉燃烧与分解耦合过程的数值模拟

针对一实际尺寸的DD分解炉进行了煤燃烧与碳酸钙分解耦合过程的三维数值模拟研究,其中,对连续相采用Euler坐标系下的k-ε双方程湍流模型,采用离散相模型(discrete phase model)进行颗粒相的运动轨迹计算,采用组分运输模型(species transport model)结合涡耗散概念模型(EDC)模拟煤粉燃烧及生料分解过程,采用P-1辐射模型计算气体和颗粒之间的辐射换热。计算所得煤粉燃烬率为86%,碳酸钙分解率为92.9%,与工程实际数据吻合较好,表明模拟结果的可信性。研究结果表明:来自底部向上运动的高速烟气流与两股横向三次风相遇后,汇合成一股高速向上运动的主气流,携带着煤粉流在分解炉中心处向上运动,并偏向位于分解炉侧面的出口方向;煤粉的燃烧主要发生在分解炉下半柱体部分中心处,并形成了高温区;碳酸钙则围绕着高温区迅速分解,其分解过程主要发生在分解炉下半柱体部分。