双活化剂多胺法脱碳新工艺

本文介绍了双活化剂多胺法脱碳工艺。在合成氨及甲醇生产中采用该工艺脱CO2具有净化度高,能同时脱除硫化物,吸收能力高,能耗低,溶液损失少,可利用闪蒸提高再生气CO2纯度等特点。列出了在各种工况下的工艺流程和消耗指标。叙述了该工艺近几年来的技术新进度,新装置的投运和该工艺应用于CO2再生气生产食品级CO2情况。     

合成氨脱碳用新型活化剂的研究开发

考察评价了几种替代本菲尔脱碳工艺中使用的UOP公司的ACT-1的活化剂。开发的新型AH-1活化剂吸收能力优于ACT-1活化剂,可显著提高二氧化碳吸收总量。实验确定了较适合AH-1的吸收条件,如吸收压力、吸收温度等。     

脱碳活化剂哌嗪的合成及其应用性能评价

开发了以一乙醇胺(MEA)为原料、选择添加微量磷钨酸的NiCu／SiO2为催化剂的气相法合成哌嗪工艺,研究了催化剂组成、H2与MEA的配比等因素对哌嗪选择性的影响,确定了催化剂最佳质量组成为:Ni 40％-45％.Cu10％-15％,磷钨酸0.2％-0.5％,哌嗪选择性可达59.62％-61.29％,MEA转化率65％-78％。在膜吸收装置和静态再生装置上,对哌嗪活化剂的应用性能进行了评价。评价结果表明,活化溶液吸收、再生和传质性能明显提高,总传质系数Kov的平均值是N-甲基二乙醇胺(MDEA)溶液的2.2倍;平均解吸速率是MDEA溶液的2倍以上。     

脱碳工艺采用氨基乙酸和二乙醇胺双组分活化剂节能

我厂年产30×10~4t 合成氨装置是从法国赫尔蒂公司引进,其中脱碳采用意大利的无毒 GV 脱碳工艺,即以氨基乙酸为活化剂的热钾碱脱碳工艺。实际运行证明该工艺达不到原设计要求,净化度低,能耗高,生产能力不足。我厂和南京化学工业公司研究院共同研究、开发、试用了双活化剂溶液,进行了设备少量改造,解决了满负荷生产的关     

高含CO2天然气脱碳工艺中MDEA活化剂优选

国内高含CO_2天然气处理装置主要采用活化MDEA脱碳工艺。以DEA、MEA、PZ为活化剂,总胺物质的量浓度控制在4 mol/L。利用HYSYS软件建立运算模型,研究这3种活化MDEA溶液对CO_2的吸收性能和解吸性能,通过分析认为,高含CO_2天然气深度脱碳处理宜采用PZ为活化剂。对PZ的活化机理进行研究,发现PZ作为活化剂的效果远胜于DEA和MEA。最后,分析不同吸收温度及CO_2分压下PZ浓度变化对活化性能的影响,发现加入少量PZ即可大幅提高PZ活化MDEA溶液与CO_2反应速率,在不同CO_2分压和吸收温度的条件下均能满足高含CO_2天然气的脱碳处理要求,适应性较强,建议活化MDEA溶液中PZ的质量分数为3%~5%。     

稠油热采新工艺

本文讨论了传统工艺的特点，提出了新的地层强化加热工艺，该方法根据连续流动水动力图能大大地提高高渗透储集层一通道（水平井和垂直井的组合）的采收率。所提出的有关稠油开采新工艺的建议基于煤碳工业的经验。该工艺的某些特殊因素已成功地得到了数理模型的检验，并进行了现场试验。     

用量热法研究脱碳催化剂的活性

在“热导式自动量热计的研制”一文中,我们已将热导式自动量热计的结构、原理和性能作了介绍。本文介绍应用该仪器研究二氧化碳在活化钾碱液中的吸收速度和评比脱碳催化剂活性的情况。     

中压甲醇应用环丁砜—乙醇胺溶液脱硫脱碳新工艺

环丁砚砜—乙醇胺法可以将以焦炭为原料的合成气中的总硫脱除至1ppm,CO_2脱至0.1％,此法还具有溶液脱硫、脱碳容量大,不起泡,清耗量少以及设备腐蚀轻,节省动力清耗等优点。本文简介了在中压法以铜基催化剂合成甲醇的生产上采用此净化方法的工艺流程、生产运行、设备腐蚀及溶液降解与损耗的具体情况。     

低阶煤流化床热解气化新工艺

针对低阶煤流化床热解气化所遇到的问题,对热解炉供热模式、原料煤粒径与颗粒分级、热解气初级冷却与除尘、排灰方式等问题进行探讨,优化工艺过程。新工艺中选择高温半焦为热解炉提供热量,将原料煤磨制成亚毫米级粉粒,磨煤产生的少量粒径小于0.1 mm的细颗粒被分离出来,送往配套的气流床气化炉,与流化床气化炉气体带出的细粉一起进行熔渣气化,提高碳转化率。大量粒径为0.1~1.0 mm的颗粒进热解炉,热解炉出来的气体经适当馏分煤焦油冷却、捕集颗粒物,使温度降至350 ℃左右,采用间接换热模式进一步降温,由此将有机废水产量降至近零水平,实现清洁高效热解气化。以低阶煤4 600 t/d规模的流化床热解气化新工艺为例,干基煤粗粉进热解炉,干燥单元取水约480 kt/a,热解单元不产生有机废水,可产有效气体（氢气和一氧化碳）约1.09×10⁹ m³/a,产煤焦油约81 kt/a,系统碳转化率大于95%,煤焦油、煤气、半焦的产率分别为8.97%,110 m³/t,67.5%,半焦气化产物气中有效气体积分数大于80%。     

稠油活化剂的开发利用

针对渤海油田稠油开采需要,中国科学院化学研究所和中海油研究总院研制了稠油活化剂(ICAJ)。作为单一化学剂,配制工艺简单,注入设施及流程简便,易于操作管理,操作运行及维护成本低。对其驱油性能进行了试验研究,验证了ICAJ具有很强的亲和原油能力和较好的乳化分散稠油的能力。岩心驱油结果表明,ICAJ能扩大波及体积,提高洗油效率,更适合稠油开采。物理模拟实验显示,其提高采收率幅度高出水驱15%左右,可在油田现场推广应用。     

热稳定盐对MDEA溶液脱硫脱碳性能的影响

热稳定盐是甲基二乙醇胺（MDEA）脱硫溶液的主要变质产物之一,热稳定盐会影响MDEA溶液的性能。热稳定盐对MDEA溶液脱硫脱碳性能的影响,目前主要依据净化装置脱硫能力的变化和胺液复活前后净化装置脱硫能力的变化进行推断。影响净化装置脱硫能力的因素很多,仅根据工业数据很难准确确定热稳定盐的影响情况。为此,在实验室小型胺法脱硫装置上研究了热稳定盐对MDEA溶液脱硫脱碳性能的影响,并在实验结果的基础上对热稳定盐影响MDEA溶液脱硫脱碳性能的机理进行了探讨,最后根据研究结果对热稳定盐的控制提出了建议。研究结果表明,热稳定盐对MDEA溶液脱硫性能和脱碳性能的影响是不同的,不同性质的热稳定盐对溶液的影响也不一样。     

稠油热采伴生气脱硫脱碳回收工艺研究及应用

对伴生气组分分析,通过运用先进成熟的脱硫及CCUS技术,降低稠油热采伴生气处理成本,解决非甲烷总烃超标问题,实现绿色低碳发展。调整地面脱硫系统布局,将分散干法脱硫点优化为集中湿法脱硫处理站,伴生气通过络合铁工艺脱硫后,进入分子筛脱重烃,采用变压吸附(PSA)脱碳后得到富甲烷气进天然气管网,富CO₂气增压后回注地层驱油。最终停运28个脱硫点,干法脱硫装置作为备用设施,解决了由于频繁更换脱硫剂导致脱硫成本过高的问题,处理后的伴生气全部回收利用。降低伴生气脱硫处理成本,脱碳后回收燃料气350×10⁴m³/a,对伴生气中CO₂捕集提纯,埋存协同驱油提高采收率,减少CO₂排放,取得良好的经济效益。     

高效粉煤灰活化剂的试制

通过大量的试验，掌握了粉煤灰活化剂的配方，活化剂能使粉煤灰的潜在活性得以充分发挥，使之成为可大量代替水泥的胶凝材料，大大提高了粉煤灰水泥中的粉煤灰掺合量，所试制的粉煤灰水泥（粉煤灰掺合量35％），其各项指标均达到GB1344－99粉煤灰水泥国家标准。     

渣油热裂化的新工艺——HSC塔式减粘裂化

日本东洋工程公司(TEC)和三井矿山化学品公司(MKC)联合开发了先进的塔式减粘裂化技术——高转化率塔式减粘裂化(HSC).该项技术已在西德Schwedt炼油厂首次通过工业化规模验证.该装置设置在现有的减粘裂化装置的下游,处理减粘过的渣油进料.1988年9月投入运转后操作顺利,达到设计要求.该工艺与常规减粘工艺相比,有较     

生产低级烯烃的新工艺—催化热裂解

1989年5月在上海召开的《上海第一届国际石油及石油化工技术研讨会》上,苏联技术进出口协会的Chermy Kh·S·P介绍用催化热裂解生产低级烯烃的工艺引起到会中外专家的极大兴趣.现将该工艺概要介绍如下。 1.目前采用的高温热裂解工艺,当用石脑油裂解时,乙烯的单程收率为28～30％(重),丙烯为15～16％(重)。同时对炉管的材质要求苛刻,因此其经济效益受到限制。催化热裂解是使烃类原料通过非均相催化剂进行的.对石脑油的催化裂解,其最佳操作温度为780～790℃,当空速为3～3.5h~(-1),稀释蒸汽比为0.7～1.0(重量)     

浅薄层稠油热采新工艺关键技术研究

稠油热采新工艺应用中前期先导试验时采用光油管注汽,出现注汽热效率低、部分井套管和固井水泥环被破坏等问题。为此,研制了Y341-115热采封隔器等配套工具。配套工具与井筒隔热技术相结合,使浅薄层稠油油藏得到了有效动用和开发。此外还根据现场工艺管柱的特点,配套开发了张力油管锚、大流道单流阀等工具,解决了隔热和反洗井等问题,实现了隔热注采合一的功能。Y341-115隔热封隔器配套工艺技术现场共应用500多井次,其工艺成功率达98%以上,累计节约作业井次400多次,累计增加产油量8 312 t。     

一种用于渣油加氢热裂化新工艺

<正> 美国New Hampshire大学的Mathur教授称,一种新的加氢热裂化技术可代替传统的加氢技术将粘度很高的渣油转化为各种运输燃料油。这项新技术采用快速加氢热裂化的方法,从而避免了传统工艺中所用的高压设备与价格昂贵的催化剂。该工艺采用很高的加热速率(60—70℃/s)使炭达到最大限度地转化,在700—940℃的低温和1—6mm接触时间下使副反应控制在最低限度。在一个大气压进行加氢可提高低沸点(<425℃)液态烃的产率,在小试中,84％的常压渣油及78％的减压渣油全都转化为汽油,它们在这     

海洋工程施工新工艺——双船起重法

随着海洋石油工业的迅猛发展，早期的浮吊吊装法或浮托法已不能完全满足大型海洋石油平台安装和拆移的需要，因此，一种新工艺——双船起重法（简称TML）应运而生。文章介绍了TML的组成、主要技术参数和杠杆起重机构，并重点描述了TML的施工过程。经济分析结果表明，TML与大型浮吊法相比，施工周期短，成本低，既能在深水区操作，也能在浅水区操作，还能在恶劣的海况条件下操作。