掺炼脱氮焦化蜡油对催化裂化反应性能的影响

在焦化蜡油中加入WLDN-5脱氮剂,采用络合脱氮—白土精制工艺,可制备碱性氮化物含量较低的焦化蜡油。在某公司1.80 Mt/a重油催化裂化装置进行掺炼脱氮前后焦化蜡油对催化裂化反应性能的影响工业应用试验,结果表明,掺炼脱氮焦化蜡油后,降低原料油中氮含量使催化剂保持较高活性和减少催化剂生焦,在较低的反应温度下,改善产品分布,轻油收率增加0.86个百分点,总液体收率增加2.03个百分点,液化气和汽油收率分别增加1.17,0.94个百分点,干气、油浆和焦炭收率相应减少0.37,1.25,0.41个百分点,催化剂单耗降低0.05 kg/t。     

焦化蜡油加工方案的探讨

针对焦化蜡油碱性氮化物、芳烃含量高的特点，直接作为催化裂化原料时，应采用较高的反应温度，剂油比和抗氮能力强的催化剂，或者采用加氢精制，及与其他直馏蜡油混合加氢裂化；或者采用脱氮剂脱除焦化蜡油中的碱性氮化物，然后再做催化裂化原料。利用焦化蜡油正构烷烃和线性ａ烯烃也是焦化装置产品利用的新途径。     

焦化蜡油络合脱氮-催化裂化优化加工工艺技术

为解决焦化蜡油碱氮含量高,不能进入催化裂化装置掺炼的问题,采用WLDN-5脱氮剂,对焦化蜡油进行络合脱氮处理,在脱氮剂用量为焦化蜡油质量分数的1.5%,反应温度75~85℃,搅拌时间为30 min的操作条件下,脱氮焦化蜡油碱性氮含量可降至500μg/g以下,脱氮率达到75%以上;将脱氮焦化蜡油送入催化裂化装置掺炼,标定结果表明,与掺炼未脱氮的焦化蜡油相比,催化剂单耗下降0.44 kg/t,油浆收率下降1.68%,总液收提高2.44%,汽油烯烃含量下降4.7%,柴油质量变化不大,脱氮焦化蜡油可作为良好的催化裂化掺炼原料。     

焦化蜡油络合脱氮-催化裂化组合工艺研究

在剂油比1：100时,焦化蜡油经过PDN型络合脱氮剂处理,其碱氮脱除率达到64．3％．脱氮油收率达到97．3％。在小型催化裂化装置上的评价结果表明．相同条件下以焦化蜡油为原料时,络合脱氮-催化裂化组合工艺与单纯催化裂化工艺相比．轻油收率提高了7．65％．总液体收率提高了9．80％。可见焦化蜡油络合脱氮后．降低了对催化裂化催化剂的毒害作用．提高了轻油收率。     

我国焦化蜡油催化裂化技术进展

介绍了焦化蜡油的特征组分和各组分对催化裂化反应的影响。概括了焦化蜡油影响催化裂化转化率的3个因素:焦化蜡油本身低裂化性能,竞争吸附效应,易生焦特性。对催化裂化掺炼焦化蜡油的催化裂化吸附转化加工焦化蜡油工艺,两段提升管加工焦化蜡油工艺和分区催化裂化工艺进行了概述。指出开发具有脱氮功能的催化裂化焦化蜡油催化剂、氮转移助剂及脱氮工艺,减少催化裂化过程中氮转移至液体产品,满足产品质量的需求,是催化裂化焦化蜡油发展的趋势之一。     

焦化蜡油预处理及综合利用的技术措施

焦化蜡油是延迟焦化工艺过程中产生的一种产品,由于其碱性氮化物、稠环芳烃、胶质含量高,使其加工利用受到限制,需要进行预处理。介绍了焦化蜡油的性质,综述了焦化蜡油预处理及综合利用的技术措施,包括加氢精制、溶剂精制、络合脱氮、氧化处理等预处理方法,经过预处理可作为催化裂化或加氢裂化原料,经溶剂抽提可回收芳烃等,对焦化蜡油的综合利用前景进行了展望。     

掺炼脱碱氮焦化蜡油的催化裂化工艺研究

脱碱氮助剂对脱除焦化蜡油碱氮、改善焦化蜡油性质作用明显,中型提升管评价试验表明,掺炼同比例脱碱氮后焦化蜡油产品分布有所好转,在焦炭基本不变的情况下,重油收率降低,轻质油收率增加。     

焦化蜡油络合脱氮用作催化裂化掺炼进料的研究

采用一种络合物不需分离的络合脱氮剂对焦化蜡油进行脱氮处理，在脱氮剂用量（w）为0.40％时，焦化蜡油碱氮转化率可达到62.00%。在1.0 kg/h小型催化裂化装置上对脱氮后焦化蜡油进行评价的结果表明，单炼焦化蜡油时，与未脱氮的焦化蜡油相比，脱氮后焦化蜡油的轻质油收率提高8.65个百分点；掺炼20％经脱氮处理的焦化蜡油与掺炼20％未脱氮焦化蜡油相比，轻质油收率提高1.77个百分点。     

焦化蜡油络合脱氮技术

采用含Lewis酸的极性络合剂(以下简称络合剂)及有机溶剂(以下简称助剂)组成的脱氮剂,对焦化蜡油进行络合脱氮。通过正交实验,确定了最佳脱氮条件为:反应温度65℃,脱氮剂加入量(络合剂/焦化蜡油,体积比)0.010,助剂加入量(助剂/络合剂,体积比)2.5∶1.0。结果表明,在此条件下,精制油收率为94.76%,总氮含量为1 992.00μg/g。     

焦化汽柴油脱氮精制技术研究进展

简要介绍了焦化汽柴油中氮化物的类型及其碱性氮化物的危害性。综述了加氢精制、吸附脱氮、络合脱氮以及溶剂精制等脱氮方法的原理和特点，并对上述脱氮方法提出几点看法。