24-6-40低压醇烃化及低压氨合成工程项目的设计思想及生产运行

河南心连心化肥有限公司建设的24-6-40大型合成氨、联醇、尿素装置,完全采用中国技术,其中联醇、净化精制采用低压醇烃化和低压氨合成技术。介绍了该装置的设计思想、工艺流程、主要设备配置以及生产运行情况,结果表明,合成氨原料气中CO和CO2的醇烃化在4.0~9.0 MPa压力下进行,氨合成压力≤17MPa,日产合成氨860 t,最高达921 t/d,达到并超过设计能力。     

醇烃化原料气精制工艺的运行及认识

介绍了醇烃化原料气精制工艺的特点、催化剂升温还原及实际运行情况，并对该工艺的认识进行了探讨。     

合成氨联产甲醇技改小结

针对原合成氨联产甲醇生产过程中存在的物料能耗高、铜液易泄漏等问题,采用醇烃化原料气精制新工艺,对合成氨系统进行技术改造,去掉了铜洗。工艺实施后,CO转化率95%以上,日产甲醇100～150t,年节约费用180万元。     

醇烃化取代醇烷化精制技术应用总结

介绍了一起因突发事故而促使合成氨原料气精制工艺技术改造得以提前实施的情况。采用醇烃化取代醇烷化精制合成氨原料气后,烃化系统进口气体中φ(CO+CO2)控制在0.1%~0.2%,烃化系统吨氨电炉功耗25kW·h,吨氨节电50~60 k W·h;烃化催化剂处理合成氨原料气的能力优于甲烷化催化剂;烃化与甲烷化相比,增产合成氨2%左右,年增利润300万元以上。     

脱碳工艺助合成氨清洁生产

<正>合成氨原料气微量一氧化碳和二氧化碳脱除清洁生产工艺已入选氮肥行业清洁生产技术推行方案推广技术目录,包括合成氨原料气醇烃化精制新工艺、全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺等,适用于合成氨生产原料气中微量一氧     

醇烃化工艺在联碱厂的应用

采用铜-锌-铝系甲醇催化剂和铜-铁系烃化催化剂,合成氨原料气醇烃化精制工艺,在联碱生产工艺中应用成功。通过连续2年的运行,CO CO含量可降至(3~5)×10-6,运行状况良好。     

醇烃化精制技术应用总结

简要介绍了醇烃化精制技术方案的确定和实施，阐述了醇烃化系统开车运行情况。醇烃化工艺与传统铜洗工艺的实际运行情况比较结果表明：醇烃化工艺无需为铜液再生供热，省去了铜洗装置运行时的冷量消耗；可利用“废气”副产甲醇，增加总氨产量；降低了铜、乙酸、液氨等原料消耗；没有再生气和废氨水产生，污染物减排显著；甲醇化系统和烃化系统出口气体中（CO＋CO2）体积分数分别为0．05％～0．30％和（5～10）×10^-6，吨氨总电耗下降4kW·h，吨氨汽耗减少129kg。     

合成氨原料气双甲(醇烷化)精制工艺条件的讨论

介绍了双甲精制工艺条件的有关技术概念,阐述了合成原料气双甲精制工艺的实质是甲醇化和甲烷化,醇烷化就是甲醇化甲烷化,只有醇烃化才是双甲工艺的扩展提升技术。说明了双甲工艺的压力可在5.0～30.0 MPa进行,甲醇化以中低压节能,进第二级甲醇化CO+CO2以1.8％～2％、出口CO+CO2以0.1％～0.15％运行能耗最少;在合成气精制工艺中甲烷化不可能产生自热反应。通过对3种补充热方式进行分析评述,说明了用氨合成出塔热气加热甲烷化未反应气存在设备安全隐患和开车顺序倒置等难题。     

精制气高氢还原C207、C301联醇催化剂

2006年5月我公司新上了1套180kt／a氨醇生产装置,采用了南京国昌公司设计制造的Ф1600mm合成氨系统和湖南安淳公司设计制造的醇烃化精制系统,其中Ф1400mm醇化A、B两塔装填C207催化剂,全部采用精制气高氢还原。2008年10月合成氨老系统改造为130kt／a氨醇生产装置,采用湖南安淳公司设计制造的Ф1600mm合成氨系统,原Ф1000mm合成氨双塔系统由南京国昌公司设计改造为Ф1000mm高压醇烷化精制系统,其中Ф1000mm醇化塔装填C301催化剂,也采用精制气高氢升温还原。精制气高氢还原后的联醇催化剂活性好,强度高,质量好,使用寿命长,已被越来越多的厂家所采用。     

2010年全国气体净化技术交流会征文通知

由全国气体净化信息站等单位主办的2010年全国气体净化技术交流会，定于2010年8月份召开，现已开始征文。会议的主要议题是交流近年来合成氨、尿素、甲醇、煤化工、石油化工及天然气生产中的气体分离与净化，如脱除H2S、有机硫，脱除CO2（含PSA），CO变换技术，醇烷（烃）化原料气精制工艺，甲烷化工艺，     

醇烃化精制工艺在我公司合成氨装置的应用

我公司氨醇新系统于2006年5月1日投产,一次开车成功.该装置氨醇生产能力180 kt/a,采用湖南安淳公司设计制造的的醇烃化精制工艺.新系统投入运行1 a来,生产稳定,气体净化度高,节能降耗明显,环保效果非常好,比传统的精制工艺有明显的优点.以下就醇烃化精制工艺在我公司的应用做一介绍,供同行参考.     

醇烃化工艺生产运行情况总结

简要介绍醇烃化净化、精制气体的工艺流程及生产运行情况。     

氨合成醇烃化工艺在联碱厂的应用

论述了原料气醇烃化精制工艺在联碱合成氨装置的应用效果,介绍了醇烃化工艺的反应原理和工艺流程,从运行方式、气体成分、气量、各点温度等方面对装置的运行工况进行了阐述,分析了醇化塔、烃化塔以及催化剂的使用特性。     

联醇合成塔双塔串并联运行总结

郯化集团（恒通化工）20kt/a联醇装置始建于1995年8月，按100kt/a合成氨能力配套设计。第一炉装催化剂9.3m^3，计14.8t。1999年5月更换催化剂，共运行44个月，产醇39464t，每立方米催化剂生产联醇4243t。第二炉催化剂共装9.3m^3,14.4t，到2001年3月份已安全运行22个月，累计产醇39000t，每立方米催化剂生产联醇已达4190t。由于当时甲醇市场行情较好，为提高甲醇产量，增加经济效益，生产中控制原料气（新鲜气）CO4.0%-4.5%,CO2 0.8%-1.3%，全开二台3.5m^3/min循环机，月产仍可达到2700t，但也暴露了一些问题：（1）因催化剂使用时间较长，空速超设计能力60％（2000年合成氨产量已达160kt)，造成催化剂粉化，合成塔阻力达到1.1MPa，联醇系统阻力超过1.4MPa，压缩机减负荷生产；（2）醇后气CO含量达到1．0％，CO2达到0．3％，造成铜洗负荷增加，铜洗消耗增加，再生气量大，这部分再生气经回收后返回压缩机一段进口，经压缩机加压后在系统内部循环，增加压缩机的电耗；（3）若变换、脱碳工况波动，联醇工况随着波动，醇后气CO、CO2含量升高，造成铜洗工况波动，影响合成氨生产。为稳定合成氨系统工况，降低消耗，公司决定新上一套联醇系统，加大醇氨比，提高综合效益。     

醇烃化精制工艺取代铜洗工艺的可行性分析

合成氨原料气中含有的少量CO和CO2是对合成氨催化剂有毒害作用的气体,以往采取的清除方法主要是铜洗法(也有甲烷法).由于铜洗法的物耗和能耗较高,且已成为合成氨工业中的主要污染源,势必被新型工艺技术所取代.湖南安淳公司近年研制的醇烃化工艺是取代合成氨生产中铜洗工艺的一项重要技术发明,是双甲工艺的升级技术.笔者结合南阳德润化工有限公司现状,分析应用醇烃化精制工艺的可行性.     

2010年全国气体净化技术交流会征文通知

各相关单位： 由全国气体净化信息站等单位主办的2010年全国气体净化技术交流会，定于2010年8月份召开，现已开始征文。会议的主要议题是交流近年来合成氨、尿素、甲醇、煤化工、石油化工及天然气生产中的气体分离与净化，如脱除H2S、有机硫，脱除CO2（含PSA），CO变换技术，醇烷（烃）化原料气精制工艺，     

贵化公司烃化工艺技改项目经验总结

合成氨生产工艺,随着技术的进步和经济的发展,对合成氨原料气进合成塔系统最后一道净化工艺,先后经历了,铜洗、甲烷化、低温液氮洗,双甲等工艺。1993年湖南安淳高新技术有限公司开发了醇烃化净化工艺,该工艺是目前较为先进的工艺之一,美、英等权威化学文摘均作了报道。合成氨原料气醇烃化净化精制工艺,     

醇烃化原料气精制工艺在我公司的应用

介绍了我公司采用醇烃化原料气精制工艺的流程及工艺控制情况。对该工艺在热量综合利用、醇化塔的设置及工艺压力的设计提出了看法。我公司“18.30”工程成功实现了用醇烃化精制工艺取代铜洗工艺,达到了预期目标。     

醇烃化精制工艺运行总结

<正>广西柳州化工股分有限公司合成分厂(以下简称柳化合成分厂)合成氨原料气的净化精制原采用传统的铜洗工艺。铜洗工艺的缺点主要表现在操作不稳定、设备检修频繁、生产运行及检修费用高、现场环境差且污染严重等。为了保护环境、降低生产成本、节能减排,柳化合成分厂决定采用湖南安淳高新技术有限公司(以下简称安淳公司)的醇烃化工艺代替铜洗工艺,该装置于     

甲烷化工艺的应用小结

我厂在1997年10月进行6万t／a合成氨的技改过程中，采用了甲烷化法去除原料气中少量的CO、CO2。由此，克厂合在衣中2套气体精制工艺同时运行：1套为原有的生产能力为4．5万t/a传统的高压精炼工艺；另1套为新增加的6万t/a甲烷化工艺。甲烷化工系统自投入生产后，在2001年10月份第一次更换甲烷化触煤，基本达到了设计目标和节能降耗的目的。