新型套管防磨器的设计

在深井、定向井和大位移井钻进过程中,套管和钻柱摩擦与磨损问题越来越突出,尤其是技术套管的磨损已成为钻井界的技术难题。分析了常规套管防磨器的缺点,在此基础上设计了新型的套管防磨器即将套管防磨器的摩擦副设计成连续的耐磨材料带,这种摩擦副的内摩擦力相对非常小,可大大减小钻杆接头对套管内壁的摩擦磨损。对采用两种方案设计的新型套管防磨器的平均磨损率及平均硬度进行了分析对比,结果表明:采用方案Ⅱ设计的新型套管防磨器的平均寿命较常规套管防磨器的使用寿命提高50%。     

川西深井套管双效防磨技术应用研究

针对川西深井套管防磨的突出问题,提出采用非金属防磨接头配合高效减磨剂的双效防磨技术,以实现对套管的保护。利用计算得出的套管侧向载荷,分析非金属防磨接头对环空压耗的影响,为确定非金属防磨接头在不同钻井方式下的安放位置提供依据;利用不同工况下减磨剂配伍性试验、摩阻变化、扭矩变化和磁铁吸附物变化检验双效防磨技术的应用效果;通过对比邻井金属防磨接头磁铁吸附物的变化,进一步验证了双效防磨技术优于单一防磨技术。     

半轴套管的精锻成形

介绍了国内外半轴套管精锻成形的各种工艺，分析了它们的工艺特征、适应条件和优缺点。并以2401N-025轮毂轴管精锻为例，详细介绍了它的精锻成形工艺。     

半套管冲压件成形工艺

１零件简图图１为汽车发动机隔热板上的套管总成组装图，套管总成由左右两半套管组装而成，由于左右半套管结构基本相同，所以其冲压成形工艺也基本相同。图２为左半套管零件图，该零件材料为０８，厚度为０．７mm，虽然对尺寸精度要求不算太高，但要求外观光滑平整，且两管对接处的缝隙不大于０．３mm。图１套管总成图２左半套管２工艺分析从零件结构看，该零件的外形是一个带凸缘的拉伸件的一部分，但对该零件的成形，目前还没有现成的文献和资料可查，我公司也无该零件的加工和设计经验，无形中给零件的工艺设计带来相当大的难度。仔细分…     

半套管冲压件成形工艺

1零件简图 图1为汽车发动机隔热板上的套管总成组装图，套管总成由左右两半套管组装而成，由于左右半套管结构基本相同，所以其冲压成形工艺也基本相同。图2为左半套管零件图，该零件材料为08，厚度为0．7mm，虽然对尺寸精度要求不算太高，但要求外观光滑平整，且两管对接处的缝隙不大于0．3mm。     

套管成形工艺及模具设计

对特殊形状的小直径卷圆成形进行了分析，选择了非常规工艺方法，并进行工艺试验。确定了合理的展开形状和尺寸，制定出切实可行的工艺方案。用简单的模具，生产出了合格的零件。     

膨胀螺栓套管冲压成形工艺

介绍了一种新型膨胀螺栓套管的冲压成形工艺 ,并针对该零件的窄长槽口提出了内冲四口的新方法 ,设计了专用的切口模 ,对类似零件的加工将有一定的参考和借鉴价值。在模具结构中多采用活动凹模。     

成形铣刀的铲磨设计

本文介绍了利用偏心圆弧近似地代替阿基米德螺旋线的原理，给出了有关参数计算公式，进行了实例设计计算和误差分析，设计出了一专用铣刀铲磨工作台，使用它可在一般的工具磨床上铲磨矩形铣刀，梯形铣刀及棘轮铣刀等成形铣刀，使用效果较好。     

内套管失稳成形工艺及模具设计

通过对长度较大的小直径管形零件的工艺分析，介绍了一种利用直杆在一定压力下失稳的特性来成形的新方法，并对其工艺流程、模具原理、成形力计算和模具结构进行了详细分析。采用扩口压环模进行生产后，劳动强度大大降低，提高了生产效率。     

内套管失稳成形工艺及模具设计

介绍了一种利用直杆在一定压力下失稳的特性来成形的方法 ,并对其工艺流程、模具原理和模具结构进行了分析     

内套管失稳成形工艺及模具设计

介绍了一种利用直杆在一定压力下失稳的特性来成形的新方法，并对其工艺流程、成形过程和模具结构进行了分析。     

带筋内套管成形工艺与模具设计

介绍了4条筋成形模的典型结构,阐述了模具的工作过程,并对凹模及凸模结构的工艺优缺点进行比较,介绍了合模芯的作用及卸件结构的操作流程,可为同类零件设计提供参考。     

半轴套管热挤压成形数值模拟与实验

根据半轴套管零件的特点,确定了热挤压成形工艺方案,采用DEFORM-3D有限元软件对成形过程进行数值模拟,分析坯料在制坯、正挤压和镦粗法兰3个工序中的应变分布、温度场分布和金属流动规律,得到了凸模载荷-行程曲线图;预测成形过程中缺陷产生的可能性,并分析坯料加热温度、凸模挤压速度、模具预热温度3个主要因素对正挤压成形效果的影响。生产验证了该热挤压工艺的可行性,为半轴套管的实际生产工艺的制定提供了参考依据。     

半轴套管精密挤压成形新工艺及应用

针对内部多台阶并且精度尺寸要求高的半轴套管,本文提出了镦粗、反挤压杯形、冲孔正挤压及扩孔整形的成形新工艺,并进行了实际生产.对新工艺开发过程中出现的圆角充不满、连皮无法完全冲出以及底部裂纹或折叠等缺陷产生的原因进行了分析,提出了相应的解决措施:通过增加2mm正挤压件上端尺寸,实现了圆角充满;利用有限元数值模拟确定了连皮冲不掉的原因,并通过提高反挤压工序的设备吨位解决了此问题;通过对挤压件设置追踪点反向追踪缺陷位置,完成裂纹缺陷的处理.     

套管叉热挤压成形凸模结构对锻件终成形的影响研究

采用三维有限元法对套管叉锻件热挤压成形过程进行了数值模拟仿真分析。针对其成形过程中出现的叉部顶端及底端充不满现象进行了深入分析，提出了防止缺陷产生的一种特殊的凸模结构。生产实践表明，采用这种特殊的凸模结构后，可达到降低材料消耗、提高模具使用寿命、提高产品尺寸精度和力学性能等效果。     

油箱托架成形防开裂的研究

分析了油箱托架成形的机理及开裂的原因,开裂是由于材料在拉深变形时,变形速度过快,材料变形应力得不到应有的释放,要改变这一现状须控制材料的变形速度,即控制好液压机的运行压制过程。利用PLC先进控制技术,适时控制压机的驱动油路,使压机有时问有顺序,按材料在压制过程中材料应力释放的规律来完成拉深成形,从而可以消除开裂现象。     

磨辊轴胎模锻成形工艺的数值模拟

磨辊轴是ATOX型立磨上的重要零部件,是大型轴类锻件的代表;形状特殊,其方头部分难以成形.为了满足成形要求,采用胎模锻工艺成形.主要研究其方头部分的成形.由于方角的存在,金属的流动受到限制,很难将其角部充填满,增加了成形难度.运用DEFORM-3D模拟软件对磨辊轴的方头部分成形工艺进行模拟,通过不断地工艺改进,找到了较佳的工艺方案,使方头部分得到很好的成形.锻件试制合格也证明了该工艺方案的合理性.     

对半轴套管热挤压成形载荷影响参数的探讨

半轴套管属于长轴类空心锻件,根据零件的结构特点和使用要求,确定了热挤压成形工艺方案。采用有限元软件分析了成形载荷的影响参数,主要工艺参数包括坯料加热温度、挤压速度、模具预热温度和摩擦因数等。并运用了正交试验设计方法对模拟结果进行显著性处理。结果表明,挤压速度对成形载荷的影响最为显著,模具预热温度的影响则最小。通过试验验证了模拟的准确性,为实际生产提供了理论指导。     

口部凸缘套管类零件的冷挤压成形工艺分析

在研究口部带凸缘套管类零件的成形方法的基础上,结合冷挤压、冷冲压和镦粗等成形工艺,对多种可行的成形工艺方案进行综合分析。在口部带凸缘套管类零件冷挤压成形中,针对实心毛坯提出了多种工艺方案,并对各种方案存在的问题进行了对比分析,提出相应的预防及改进措施。改进的冷挤压工艺方案被应用到凸缘套管类零件的实际生产中,结果能对同类零件的成形工艺起到一定的借鉴作用。