硝酸铵生产过程中的安全性探讨

正1工艺流程简述我公司硝酸铵系统现有1套粉状结晶硝酸铵装置(以下简称粉硝系统),前工序有6套稀硝酸生产系统,除4#稀硝酸系统外,其余5套的硝酸均可通过管线直接输送到粉硝工段进行硝酸铵生产。粉硝系统采用常压中和法,工艺流程为:来自合成系统的气氨,混合少量液氨灌装时储罐气化出来的气氨,经过尼布式过滤器过滤和氨预热器预热后,进入常压循环式中和器与硝酸进行中和反应,得到稀硝酸铵溶液并放出大量的热量,这些热量可蒸发一部分水分,使硝酸铵溶液浓度提高;之后稀硝酸铵溶液进入再中和器     

可编程调节器在硝铵生产中的应用

一、工艺简介及要求硝酸铵生产的主要工序是用氨和稀硝酸在中和器内进行中和反应,得到稀硝酸铵溶液,经再中和器进一步与氨中和及二段蒸发浓缩处理后,送至结晶器进行真空结晶,得到硝酸铵成品。生产过程中要求对中和器、再中和器的pH值以及二段蒸发器硝酸铵溶液的出口温度进行严格地控制。     

电渗析法氨氮废水处理技术在我公司的应用

在硝酸铵生产过程中，由稀硝酸带入的水分在中和、蒸发及结晶过程中以一次蒸汽的形式排出，形成含有氨态氮及硝态氮的工艺冷凝液，这是硝酸铵生产的主要污水源。我公司120kt／a硝酸铵装置是1971年设计、1983年建成投产的，采用常压中和法和单效蒸发工艺，浓度为99％的硝酸铵熔融液送高塔喷淋造粒生产颗粒硝酸铵，但生产中产生的冷凝液氨氮含量高，既使公司环保压力大，又造成了产品的流失。2010年，我公司采用江苏华晖公司的电渗析法水处理技术对该硝酸铵装置的氨氮废水进行了治理。     

硝酸铵冷凝液处理系统运行总结

山西阳煤丰喜肥业（集团）有限责任公司新绛分公司（以下简称新绛分公司）采用气氨与浓度为47％～60％（质量分数）的硝酸中和反应生产硝酸铵,反应过程中放出大量的热使水吸热汽化,最终得到70％～75％（质量分数）的硝酸铵溶液。该硝酸铵溶液经进一步的蒸发、浓缩、结晶,得到硝酸铵产品。     

硝铵生产工艺测算中的一些问题(下)

<正> 三、中和器热损失氨和硝酸的中和反应热使生成硝铵溶液中的水分蒸发并浓缩。由于中和器不同程度向环境散热,反应热要受到损失,这样溶液中的水分也相应地蒸发少一些,中和液的硝     

专利技术确保硝酸铵安全生产

中国化学工程集团公司化学工业第二设计院申报的“一种硝酸铵的生产方法”,日前获得国家发明专利。由于该发明在生产工艺上采用多重安全保障措施,确保了生产始终在安全状态下运行,硝酸铵生产从此进入安全时代。 据介绍,传统制取硝酸铵溶液的反应是常压釜式反应,由于反应过程产生的热量不能被及时移走,所以参与反应的硝酸浓度一般较低（45％～55％）。如果使用高浓度的硝酸,就有发生爆炸的危险。同时。常压釜式反应在反应过程中产生的中和蒸汽温度较低。没有回收利用的价值,造成了能量的损失。     

铜洗再生气氨回收工艺改造

自回流塔出来的再生气经再生气缓冲桶后，进入高位吸氨器，与氨水离心泵来的稀氨水一起进入再生气氨回收塔。在再生气氨回收塔下部的分离段完成气液分离，再生气去氨回收塔上部的泡罩塔盘段进一步被软水吸收。净氨后的再生气经分离器分离水分后送至脱硫系统罗茨鼓风机进口。氨回收塔的分离段一般设计有水箱，使用循环水进行降温。制得的氨水外送其它车间。传统再生气氨回收工艺流程见图1。     

回收合成氨弛放气制硝酸铵

柳州化肥厂用硝酸回收合成氨弛放气制取硝酸铵,每年可多产硝酸铵4000吨,为支援农业作出了贡献。一、生产流程由合成氨车间来的弛放气进入吸收塔底部,用硝酸从塔顶喷淋吸收,生成的稀硝酸铵溶液从塔底排出进入循环槽,用泵打循环,当硝酸铵溶液的浓度达到3克/升时,用泵送到再中和器,塔顶排出的废气经分离器分离后进入洗涤塔,用水洗涤后放空,洗涤水排入地沟。     

硝酸铵生产中的先进实用技术

介绍了常压法硝酸铵生产中的几项技术成果,如：工艺流程中增设闪蒸槽,中和器内增设二级分离装置及蒸发系统采用间接冷凝器等。这些技术在实际节能降耗方面效果显著,对我国常压法硝酸铵技术改进具有现实作用。     

液氨蒸发器存在的问题及解决措施

液氨蒸发器是川化股份有限公司综合法硝酸装置(以下简称一硝)的重要设备,其利用循环水作为热源将液氨蒸发成气氨,满足综合法硝酸装置、结晶硝铵装置、NP复肥系统的正常生产使用。1技改前的状况2005年为满足制酸厂3套生产装置的气氨供应需求,更新了一硝的液氨蒸发器,并在2005年8月大修后开车投入使用。然而该液氨蒸发器自投用以来一直运行不稳定,蒸发量无法满足生     

惰气精洗器的运用小结

1工艺流程 自惰洗器出来的气体先进入惰气精洗器上部的内防爆空间，以缓冲和吸收爆源能量，再进入惰气精洗器的底部换热段，由精洗液进行鼓泡吸收，精洗后的尾气由压力调节阀减压后送至尾吸塔。由精洗泵送来的二表液从惰气精洗器底部换热段进入，由下而上吸收氨后，从惰气精洗器的中部出来，经过液位调节阀减压后送至水解槽。     

电渗析工艺根除硝酸铵废水污染

硝酸铵生产过程中,由稀硝酸带入的水分在中和、蒸发及结晶过程中以二次蒸汽的形式排出,形成的工艺冷凝液成为硝酸铵生产的主要污水源。这些冷凝液若直接排放会使污水中氨氮含量严重超标,如直接送回硝酸吸收塔回用又不利于生产安全,并且不能全部回用。由于缺乏有效的治理措施,为     

间硝生产中镁尾水的回收和利用

间接法生产浓硝酸（简称间硝）中,浓硝镁液吸收稀硝酸中的水分,产生的稀硝镁液加压进入硝镁蒸发器,蒸发产生的二次蒸汽进入间冷器冷凝,得到的含少量硝酸的冷凝液进入镁尾水槽,称为“镁尾水”.2012年,我公司间硝产量（折100％硝酸）187 240 t,产生镁尾水总量约120 kt,部分送至热电车间用于软水工序树脂再生,其余大部分加碱中和后排放.1 镁尾水浓度高的原因分析正常生产时,外排镁尾水浓度为3.5％左右,近2 a镁尾水外排浓度一般在5％ ～8％,浓度高时接近10％,超过设计值2倍,液碱使用量大幅增加.2012年消耗液碱（浓度32％离子膜碱,下同）11 598 t,吨酸碱耗达到62 kg,2013年上半年吨酸液碱消耗更是接近80 kg.     

我厂中空纤维N_3—H_2膜分离装置运行情况总结

我厂采用中科院大连化学物理研究所研制出的“中空纤维N_2—H_2膜分离装置”,回收合成氨弛放气中的氢气。回收氢以后的尾气中仍含少量的H_2以及CH_4等,这部分尾气进入一段转化炉燃烧气系统,作为一部分燃料用。水洗塔中生成的稀氨水,浓度10～15％送入硝铵车间的氨回收装置,在喷射式中和器中与稀硝酸反应生成硝铵溶液。     

稀硝酸铵盐含量测定中存在的问题及解决措施

0 引言 在硝酸生产过程中,氨和空气在氨-空混合器中混合以后进入氧化炉,经过铂网催化氧化生成NO,反应气经蒸汽过热器、废热锅炉、高温气-气换热器、省煤器、低压反应水冷器冷却,进入氧化氮分离器,在此将稀硝酸分离下来.所生成的浓度30％ ～ 40％的稀硝酸中含有一定量的铵盐及氮氧化物,其中铵盐含量的高低反映着铂网氧化效率的高低,若铵盐含量高,需在一些相关设备上喷水,因此稀硝酸中铵盐含量的测定十分重要.硝酸生产厂一般采用中和样品中硝酸后,用中性甲醛将铵盐转化为等量的酸再滴定的方法来测定其中的铵盐含量,我公司亦不例外.     

Trusted系统在硝酸生产装置中的应用

正1概述四川泸天化股份有限公司硝酸装置于20世纪70年代建成投产,采用"常压综合直硝法"工艺。由于历史原因,硝酸装置无ESD(紧急停车)系统,只有Ⅰ硝工段在2001年配置了1套浙大中控的ECS-100集散控制系统,而其他的辅助工段(氨蒸发工段、一步法制浓酸工段、浓酸库区工段)都没有配置DCS集中管理和控制,仍旧采用分立的模拟盘装控制分工段独立控制和管理,导致整个生产装置的自动化水平较低、集中化管理水平低,使得各工段间的工艺信     

电渗析工艺消除硝酸铵废水污染

一项针对化工企业硝酸铵冷凝废水处理的电渗析新工艺,在陕西兴化化学股份公司的硝酸铵生产装置应用成功,实现了废水资源化回用,硝酸铵回收率超过99％。由江苏盐城市华晖环保工程有限公司开发的新工艺,使兴化公司外排水氨氮含量小于30mg&#183;L^-1,每天少排废水720m^3。硝酸铵生产过程中,由稀硝酸带入的水分在中和、蒸发及结晶过程中以二次蒸汽的形式排出,形成的工艺冷凝液成为硝酸铵生产的主要污水源。     

Trusted系统在硝酸生产装置中的应用

1概述四川泸天化股份有限公司硝酸装置于20世纪70年代建成投产,采用“常压综合直硝法”工艺。由于历史原因,硝酸装置无ESD（紧急停车）系统,只有Ⅰ硝工段在2001年配置了1套浙大中控的ECS-100集散控制系统,而其他的辅助工段（氨蒸发工段、一步法制浓酸工段、浓酸库区工段）都没有配置DCS集中管理和控制,仍旧采用分立的模拟盘装控制分工段独立控制和管理,导致整个生产装置的自动化水平较低、集中化管理水平低,使得各工段间的工艺信息、物料信息分散,统一调度、管理困难,很难做到生产装置最佳的经济优化运行。     

硝基NPK和尿基NPK复合肥的工艺设计与生产（续完）

2　硝基NPK和尿基NPK装置的工艺设计硝基NPK与尿基NPK复合肥有许多共性,故应将装置设计成既能生产硝基NPK,又可生产尿基NPK,N、P、K比例在较大范围内可调。现就工艺设计分述于下[12,13]。2·1　工艺流程硝基NPK与尿基NPK的工艺示意流程见图6。一定浓度硝铵溶液(或尿素溶液)从硝铵车间(或尿素车间)由蒸汽保温管道送至NPK复肥车间造粒机内,粉状MAP(如果是粒状MAP需先破碎为粉状)、氯化钾及返料混合后经输送机送入造粒机,送来的硝铵(或尿素)溶液喷洒涂布在造粒床层的混合料上,硝铵(或尿素)溶液为造粒提供水分、热量并起到粘结剂…     

电石渣浆废水的回收利用

1工艺 粒度合格的电石与水在乙炔发生器中反应,粗乙炔气从发生器顶部溢出,在冷却塔用废次氯酸钠溶液喷淋冷却,除去粗乙炔气中绝大部分水分后,经乙炔压缩机升压后送至清净塔,用次氯酸钠溶液脱除其中的硫化氢、磷化氢,再经中和塔碱洗中和后送至VCM合成装置。电石渣浆分别从发生器溢流管及底部排渣孔排出,流至渣浆池。用渣浆泵把渣浆送至压滤车间,经板框压滤机压滤后滤液返回沉清池,经填料喷淋冷却塔冷却,部分返回反应器,其余部分经中和后排至污水处理场;滤渣从压滤车间直接送至渣场或水泥厂。生产工艺流程如图1所示。