服役过程中连续挤压模具表层显微组织演变与开裂

铜及其合金型材H13钢连续挤压轮模具常发生早期剥落失效。通过对挤压轮服役不同时间段后的显微组织观察发现:服役初期挤压轮槽表层的马氏体组织逐渐回火分解、硬度下降;随着服役时间的增加,挤压轮槽表层马氏体分解加剧、大量碳化物弥散析出,并在次表层萌生热疲劳显微裂纹;继续增加服役时间,挤压轮表层马氏体分解殆尽、碳化物严重粗化,显微裂纹向表面露头,并在熔融态铜的挤压作用下显微裂纹逐渐向基体内扩展,导致挤压轮槽开裂。     

环模式秸秆压块机挤压轮磨损研究

应用ANSYS软件模拟环模式秸秆压块机对秸秆颗粒进行挤压,基于挤压轮的应力分布特点,分析挤压轮的磨损。通过分析确认,挤压轮边缘区域磨损比中间区域磨损严重,主要原因是秸秆颗粒在轴向分布不均匀。通过显微镜观察挤压轮磨损表面形貌,确认挤压轮的磨损形式主要为磨粒磨损和疲劳磨损。     

CuW80/Cu整体式触头尾部铜强化规律

研究了粉末冶金熔渗烧结法制备的CuW80/Cu整体式触头材料尾部铜经挤压变形后硬度的变化规律,并用三维视频显微镜和透射电镜进行显微组织结构分析.结果表明:尾部铜经挤压变形后,硬度显著提高,增幅约200%,挤压工艺是CuW80/Cu整体式触头材料尾部铜强化处理的有效手段.尾部铜沿横截面从芯部到表面,越接近表面,其硬度值越大;沿纵截面,从CuW80/Cu界面到末端,硬度提高.即使挤压变形很小,尾部铜仍产生了位错缠结,挤压严重部分产生大量位错胞组织.     

引进圆织机的改进二则

一、改善圆织机梭子运行轨道的不平行度 新疆昆仑塑料厂引进的圆织机为台湾仿西德产品。在试车中发现经纱容易断纱。原因是梭子运行轨道上下不平行度达4mm,梭子处在轨道尺寸上偏差时,梭子推轮与轨道的摩擦力减小,由于推梭器上的尼龙轮是被动的,它就带不动尼龙轮转动,使尼龙轮处于滑动、挤压状态。而当梭子处在轨道尺寸下偏差时,由于挤压过紧,梭子推轮也不转动,使推轮和经丝之间的滑动和挤压更严重,使经丝被挤压、撕裂和拉毛。这就是造成经丝易断的主要原因。针对上述现象,我们将上下轨道偏差校正到0.2mm以内,又将推梭器的尼龙轮改为主动     

连续挤压成形过程中挤压轮速度的影响

在连续挤压成形过程中 ,挤压轮旋转 ,在变形体和模具接触面上的摩擦功和塑性变形功的作用下 ,变形体在塑性变形的同时 ,与模具及周围环境进行热交换 ,促使变形体和模具内的温度场以及变形体的应变场、应力场等不断发生变化。因为挤压轮的转动是连续挤压成形过程的动力源 ,其速度构成了连续挤压成形过程中最重要的影响因素 ,所以研究挤压轮速度对连续挤压成形过程中变形体的温度场、应力场、应变场以及溢余量的影响 ,将有助于连续挤压产品的内部质量和尺寸精度的提高。本文在分析连续挤压技术特点的基础上 ,采用刚粘塑性有限元模型 ,组建了一个有关连续挤压的计算机仿真系统 ,对连续挤压的成形过程进行了计算机仿真 ,研究了挤压轮速度对连续挤压成形过程的影响     

铜排连续挤压力能的工程法计算

采用工程法对连续挤压铜排的力能进行了计算,得到了连续挤压铜排模腔入口挤压应力的解析表达式及挤压应力随产品厚度和宽厚比变化的规律。考虑到溢料和堵头对挤压轮产生的扭矩,对204.5mm×7.5mm铜排连续挤压的功率进行了计算,并将其与实验中的实测值进行比较,二者误差为12%,能满足工程计算的需要。因此,该方法可为模具设计和合理选择铜排连续挤压设备提供参考。     

连续挤压塑变区速度场分析及功率计算

在分析轮腔间隙区和轮槽区金属流动规律以及溢余几何形态的基础上,建立质点流动速度场。由该速度场导出溢余量与单位挤压力、轮腔间隙和轮速等工艺参数之间的关系式;在对变形区进行受力分析的基础上,给出挤压型腔几何参数、单位挤压力、轮腔间隙以及轮槽尺寸之间的关系式,推导出挤压轮上的驱动功率和摩擦功率的计算公式。连续挤压实验和力学性能测试证明数学模型正确,可以作为工程实践的指导。     

改进工艺措施、减少铝板气泡

本文分析了轧制钻板产生气泡的主要原因,并根据企业现有的生产条件,通过改进工艺措施,有效地预防和减少了铝板气泡,提高了产品的质量和生产率,取得了较好的经济效益。     

锡铅焊料的挤压工艺研究及其数值模拟

目前，国内挤压技术的研究和生产应用主要是钢铁、铝、铜等高熔点金属，而塑性好、硬度小、熔点低（183℃）的软钎焊料的挤压技术大多用于焊锡丝的生产，而软钎焊条的挤压生产应用及研究则较少。且产品大多存在表面质量差、成分偏析大、内在质量不过关、后续处理工艺落后、自动化程度低及成本高等问题。而采用分流挤压技术对软钎焊料挤压时，金属流动较复杂，研究金属流动变形行为也更为困难。     

59—1-1铁黄铜筒形件热反挤压表面重皮与气泡缺陷的分析

分析了59—1-1铁黄铜热反挤压筒形件表面重皮、气泡等缺陷与工艺参数之间的关系及缺陷产生的机理,提出了选择合理的加热温度、挤压速度,减少饼料表面缺陷,合理润滑,以及严格执行工艺操作规程等预防措施,消除了制件缺陷。     

挤压轮失效分析及热处理工艺改进

挤压轮（H13钢）的早期破坏是影响连续挤压生产成本及效率的重要因素。对挤压轮的破坏方式及原因进行了分析，研究了不同M/B下组织的力学性能，并根据挤压轮内外组织的差异，对挤压轮的热处理工艺进行了改进，使挤压轮的寿命提高了1.5倍。     

修整成型砂轮工具

目前,外圆成型磨削,采用得较多的大致有两种方法:对曲率较大成型母线较长的工件磨削加工,一般采用导轮靠模仿形机构,用金刚石修整砂轮成型后进行磨削加工;对曲率较小、形状复杂、成型母线较短的工件,一般采用预先加工出与工件形状相同的挤压轮,然后,用挤压轮去挤压砂轮成型。考虑到我们加工的旋轮数量少、型号多,如采用挤压轮挤压的方法,不     

3%C-Cu机械球磨复合粉末的热挤压致密化工艺

为了提高3%C-Cu机械球磨复合粉末烧结坯的相对致密度,采用热挤压法制备了复合材料;研究了球磨时间、挤压温度和挤压比对挤压力和复合材料相对致密度的影响,并用扫描电镜分析了其显微组织.结果表明:延长球磨时间或降低挤压温度,均引起挤压力的增大;复合材料的相对致密度随挤压比的增大而增加,挤压比是影响相对致密度的主要因素;挤压比相同时,球磨3h粉末的烧结坯在750℃挤压所得复合材料的致密效果最好;复合材料中铜与石墨之间没有扩散.     

振动轮焊接变形的原因及防止措施

压路机振动轮是采用焊接方法制成的较大型结构件,它是振动压路机的重要结构件之一,其焊接质量的好坏直接影响产品的性能和质量。 本文以ＣＡ系列振动压路机振动轮的焊接为例,介绍产生焊接变形的原因和防止措施。该振动轮的结构如图１所示。 １．振动轮焊接变形的主要型式 振动轮的焊接变形是比较复杂的,经长期总结后发现,振动轮焊接变形主要有两个方面：一是碟形板与封头板焊接时,封头板产生凸出变形,其变形型式如图２所示,经统计、分析发现,其最大变形量为 ４～９ｍｍ; 二是封头板、碟形板组 件与轮圈焊接 时,轮圈易产 生凹陷变…     

某装药技术集成与工程化示范设备研究

通过隔栅式熔化技术、真空搅拌去气泡技术、产品倾斜引流注装技术和低比压顺序凝固装药技术的集成和工程化研究,建立了适用于多种产品柔性注装工艺的工程化示范设备。该设备采用格栅式熔化技术,在保证熔化过程本质安全度和质量的基础上,使熔化效率提高1.8倍以上;采用真空搅拌去气泡技术,有效降低了药剂中混杂的气泡,提高了装药质量;采用产品倾斜引流注装技术,消除了注装过程中气泡的产生和混入;采用低比压顺序凝固注装技术,通过控制热空气温度场、冷却水温和产品入水速度等工艺参数,消除了凝固过程中产生的底隙、裂纹及热应力等。该设备总体设计满足精密注装质量要求,相对密度达到了≥98%,局部密度差≤0.2%,熔化效率260kg/2h。     

浅析叉车液压传动系统气泡的危害与去除

分析了叉车液压传动系统中气泡形成的原因、产生的机理以及气泡在液压系统中存在的主要方式和形成的主要途径。从影响系统正常工作,导致气穴气蚀的发生,油温升高致油液变质以及产生噪声和振动等几个方面论述气泡对液压系统的危害,并提出了一些减少气泡的方法。在设计液压系统时注意尽量减少气泡的产生,减少危害。     

连续挤压机负载扭矩的模拟确定及实验研究

建立了铝合金扁铝线连续挤压成形的有限元模拟模型,并应用有限元分析软件DE-FORM-3D对铝合金挤压的变形过程进行了三维模拟,获得了铝扁线挤压过程中的挤压轮的负载扭矩的行程曲线,该行程曲线一方面为传动系统、主轴系统的设计及电机选择提供依据,另一方面也是挤压轮预应力设计的基础。     

柔性受压电铸新技术研究

提出了一种新的柔性受压电铸技术,从理论上深入探讨了柔性受压的作用机理,并通过钨丝增强镍的电铸试验进行了验证。理论分析和试验结果表明：柔性压紧轮对复合电铸层的摩擦与挤压作用可以有效去除复合电铸层表面的吸附气泡,获得表面无缺陷的复合电铸层;柔性压紧轮能够不断补充电沉积区域的电铸液,防止复合电铸层内部出现空洞,并能提高极限电流密度,显著细化晶粒;柔性受压条件下获得的复合电铸层具有更高的强度,当钨丝体积分数为50%时,制得的钨丝-镍复合电铸层强度达到1597MPa,提升了21%。     

9SiCr钢滚压轮热处理工艺的改进

1原工艺及存在问题 某厂三角花键滚压轮如图1所示，材料为9SiCr钢。滚压轮工作时，工件相对滚动的同时还作进给挤压运动，使工件表面产生塑性变形，形成三角形齿。由于滚压轮不仅受到强烈的挤压和磨损，还要受到一定的冲击而不崩齿，工作条件恶劣，因而对强韧性和耐磨性有较高要求。滚压轮原采用常规热处     

首台110MN卧式双动正向铝挤压机问世

由太重集团公司研发制造的国内首台110MN卧式双动正向铝挤压机近日问世,目前正在准备发运。 该产品是为吉林麦达斯铝业有限公司生产的,由挤压机本体、液压传动与控制系统、机械化设备、自动检测和控制装置和电气控制系统等组成。主要适用于铝合金管材、型材和棒材的正向挤压生产。特别对锰、镁、铜等含量较高的高强度铝合金管材,因其焊合性能差,无法在单动铝挤压机上依靠组合模及舌形模挤压成型。而国内外对耐高压的高强度无缝铝合金管材的需求不断增加,因此需要大型的双动挤压机设备进行生产。