重轨外来夹杂物特征的研究

本文针对１９９１－１９９２年包钢重轨产生的皮下夹杂物，在进行试验研究基础上，对其产生原因进行了分析，对减少重轨表面裂纹，改善质量具有一定指导意义。     

连铸重轨钢夹杂物产生原因浅析

本文就重轨钢从精炼到铸机浇注过程中各工序对夹杂物产生的影响进行分析 ,并提出相应措施     

08Al钢连铸板坯表面裂纹和夹杂产生原因的研究

通过对０８Ａｌ钢连铸板坯表面裂纹和夹杂产生原因的研究，找出了连铸板坯产生上述缺陷的原因是钢液中气体含量过高。介绍了检验分析过程，并提出了改善措施。     

齿轮钢矩形坯皮下裂纹的成因

 利用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪分析了齿轮钢矩形坯皮下裂纹的特征及成因。结果表明：皮下裂纹产生于矩形坯铸坯侧面,距离表面1~5mm,具有明显位置性;结晶器中钢液凝固前沿聚集的Al2O3夹杂物是皮下裂纹形成的主要原因;改变浸入式水口类型和控制钢水过热度可以改善结晶器中夹杂物分布和促进夹杂物上浮,避免皮下裂纹的产生,同时防止了棒材表面线纹的发生。     

用卤素盐处理法清除钢中夹杂物

通过用干燥的ＮａＣｌ和ＣａＦ２盐处理金属熔体消除了低碳钢中的氧化物夹杂及硫化物夹杂，借助图象分析器支总夹杂百分率，粒度组成、统计直径平均值及夹杂物长宽比进行了定量测量。据建议，氧化铝和硅酸盐夹杂可在有碳的情况下经与卤素盐反应作为挥发性卤化物清除掉。     

中板夹杂和裂纹产生的原因分析

针对中厚板板坯连铸攻关过程中吨坯废较高的状况，通过技术跟踪、取样和检验，分析了中板吨坯废高的原因，并进一步分析中板夹杂、裂纹产生的原因。     

LF-VD精炼过程中GCr15钢中夹杂物的行为

对GCr15在精炼过程产生的夹杂物进行分析,为减少夹杂、提升钢材质量奠定理论基础。采用金相、电子探针、光谱等方法,取样分析了西宁特钢EAF-LF-VD-CC流程冶炼的CA2r15在LFVD精炼时非金属夹杂物数量和尺寸的变化,并确定了各工位的夹杂类型和形成原因。试验结果表明,精炼过程夹杂总量一直呈下降趋势。LF精炼后,各...     

钢锭夹杂物形成机理及控制措施研究

钢锭中的外来夹杂大部分属于非金属夹杂,少数属于金属夹杂.在钢锭中的分布没有规律,此类夹杂物在钢中存在破坏钢锭基本组织的均匀性,连续性,在以后的加工成材时,热处理时,即在外力的作用下,就成了钢的疲劳破坏的根源.     

钢中外来夹杂物特征的研究

皮下夹杂是造成表面裂纹的原因之一。为了查清皮下夹杂的来源，通过对钢中添加保护渣，耐火材料，炉渣和模内残留物这4种加入物的特征和形成的规律观察及研究。对夹杂物的来源作出判断依据。     

冷轧电工钢板表面夹杂物的测试分析

利用金相及扫描电子显微镜等手段对电工钢冷轧薄板表面的线状缺陷进行了三维组织形貌的观察和分析,认为该缺陷是由夹杂物引起的.能谱成分分析表明,此类夹杂物具有Al2O3-CaO-SiO2-MgO的复合成分.     

降低冷轧薄板钢中夹杂物的实践

分析了鞍钢股份有限公司第二炼钢厂生产的冷轧薄板钢中夹杂物的特征和产生机理。制定了减少夹杂物的工艺措施。实施后,冷轧薄板钢夹杂废品率大幅度下降。     

管线钢板亚表面隐蔽式裂纹缺陷成因分析

采用喷砂、着色探伤、冷弯、阶梯式刨削及高、低倍金相检验分析方法,研究了两种规格管线钢板受力后表面所产生的板条状翘皮裂纹缺陷（卷板）和开口呈撕裂状纵向裂纹缺陷（平板）的形成原因。结果表明,两种规格钢板受力后不同的表面缺陷同属于一种缺陷的不同表现形式,受力后表面缺陷形成的主要原因是铸坯皮下气孔遗传所致。     

减少冷轧IF钢表面夹杂物的生产实践

通过对鞍钢第二炼钢厂复吹转炉、RH精炼处理、中间包及铸坯取样分析,结果表明冷轧IF钢表面夹杂物主要来自中间包二次氧化产生的大于100μm的簇群状、块状的A12O3夹杂物,并且主要分布在铸坯表面层或上1／4层厚度。优化结晶器浸入式水口几何参数,加强保护浇铸措施,开发中间包湍流控制器新技术,可以有效地防止钢液的二次氧化。大批量生产IF钢板过程中,夹杂物废品率由10,37％降低到0．61％。     

邯钢BOF-LF-CSP生产冷轧低碳钢的实践与研究

介绍了邯钢在BOF-LF-CSP生产冷轧用低碳钢时采取的相应攻关措施及生产工艺技术,在钢的化学成分、夹杂、组织性能及钢板表面质量等控制方面采取相应措施后,提高了成分命中率及热卷板的表面质量,降低了夹杂物总量,使CSP供冷轧用料的综合合格率提高到93%以上,满足了邯钢冷轧生产的要求.     

高品质冷轧薄板钢中非金属夹杂物控制技术

 能够造成冷轧薄板表面缺陷的钢中夹杂物主要是簇群状Al2O3、“Ar气泡+Al2O3”和结晶器保护渣卷入形成的大型夹杂物。在正常稳定连铸条件下,目前已能够做到对结晶器保护渣卷渣形成夹杂物加以有效控制。在各类非稳浇铸铸坯中,浇次开浇头坯的品质降低最严重,浇次尾坯中保护渣卷渣形成的夹杂物数量明显多于正常坯,炉-炉间交接坯和快换浸入式水口期间浇铸铸坯中,来源于保护渣卷入形成的夹杂物数量也多于正常坯试样。首钢京唐公司生产冷轧薄板钢类,在1.0～2.0m/min拉速范围,大型夹杂物随拉速增加呈减少趋势,对此应加以关注。研究发现,尺寸100μm以上的有害夹杂物主要存在于铸坯2mm表层内,生产“无表面缺陷”要求的汽车外板,应该采用铸坯表面清理。     

纺织钢领用GCr15冷轧钢带加工异常的原因分析

探讨了钢领用GCr15冷轧钢带的质量特性,通过对钢领冲裂部位与车削表面粗糙部位的宏观分析;裂口与粗糙表面的观察;延伸,强度和表面硬度检测,金相实验检测等,找出了钢带冲裂与车削部位表面粗糙的原因是热处理工艺不合理,组织球化不理想。通过多次改进热处理工艺,从而有效改善了带材的冷冲压性能和车削性能。     

含硫易切削钢连铸坯低倍裂纹的成因及控制

对300 mm×360 mm大方坯连铸含硫易切削钢（保硫钢）铸坯低倍的皮下、中间裂纹缺陷进行分析,认为 是由于钢中加S后,凝固过程中晶界容易析出FeS、MnS等夹杂物,导致晶界的抗应变能力降低,在外应力的作用 下容易沿晶界扩张形成皮下、中间裂纹。降低结晶器冷却水量及改善结晶器保护渣性能能够消除铸坯低倍皮下、 中间裂纹缺陷。     

Q345B热轧带钢冷弯开裂成因分析

针对热连轧厂生产的Q345B冷弯型钢用钢带在生产矩形管过程中出现的焊缝开裂、热影响区压扁开裂和弯曲弧开裂问题,通过对Q345B带钢成分、组织、夹杂物、气体、硫偏析等检验、分析以及对焊接工艺研究,得出焊接工艺不合理是造成焊缝开裂和热影响区压扁开裂的主要原因;原料中夹杂物多、带钢中存在的孔洞(或微裂纹)是造成弯曲弧开裂的主要原因。通过改进焊接工艺、减少钢中硫含量和提高钙处理效果等提高了矩形管合格率。