数控淬火中的恒线速度分析

用于平面非圆曲线表面淬火处理的数控感应淬火系统中,感应圈与工件间的恒线速度是保证热处理质量的重要因素.以盘形凸轮为例分析数控感应淬火机床的运动,用折线代替曲线,将复杂的凸轮轮廓适当简化,建立运动参数间的数学模型,实现了感应圈与凸轮工作表面间相对速度基本不变,可以很好地满足生产要求.     

可变形感应圈

高频淬火时,为了使工件得到需要的淬硬层,必须配制合适的感应圈。由于工件形状、直径和厚薄的不同,感应圈的形状也就各不相同。再加上试制新产品或设备维修中往往为了一个工件的高频淬火也需专门配制一个感应圈,这样一来,一台高频设备往往要配制上百件感应圈,这就需耗费大量的紫铜管,而且感应圈的利用率很低。在高频淬火中,数量最大的是齿轮和轴类等圆形工件。如果感应圈能随工件的直径大小而任意变动,就能达到一圈多用的效果。我们利用金属软管的可挠性、不漏水性和导电性,经过多次试     

高频感应加热时工件防烧伤措施

高频感应淬火或回火时,有时由于工装精度不高或工件上有毛刺,容易碰到感应圈,这样就会产生强烈的电火花,烧伤工件,严重时造成工件报废,有时将感应圈烧坏,影响生产。 产生原因:为安全起见,与感应圈相连的高频发生器的输出变压器的二次侧线圈是接地的,当工件碰到感应圈时,就形成了如图1所示的放电回路,使工件和感应圈之间瞬间形成高温而烧伤。     

内齿轮淬火感应圈

按照传统的高频淬火方法,内齿轮淬火时应在感应圈内套上巨型导磁体,以加热工件。由于这种感应圈制作麻烦,导磁体的规格需要很多(当工件规格品种多时),成本高,因而给内齿轮高频淬火带来麻烦。最近我们为解决生产上的急需,制作了如图的感应圈来加热内齿轮,通过实践证明效果很好。制作过程中注意事项: 1.感应圈直径φ大于100毫米时,引磁铜板要用成型铜管通冷却水,而不能用铜板,当φ小于100毫米时,可用铜板。     

数控技术在设计感应淬火机床中的应用

LGY-500型数控感应淬火机床是数控技术与机床设计结合的机电设备。该设备采用最新的MCX314运动控制芯片并与机床数控系统相结合,有效地解决了对盘形零件非圆曲线轮廓表面等线速度加热淬火技术的难点,大大地拓宽了感应淬火工艺的应用范围．可采用通用的感应圈实现对各种复杂形状的凸轮工作表面等线速度加热淬火的目的,且零件表面质量均匀稳定,效率提高。     

用光电继电器自动控制高频喷射淬火

在淬火机床上进行连续喷射淬火时,工件的加热一般是手动操作或由时间继电器控制。对于成批生产的工件,很难每次都使淬火区域控制得一样准确,特别是一个工件上要求分几段淬火时,操作就更麻烦了,也无法自动控制。如图所示花键轴要求分四段淬火,过去只能在淬火机床上作记号来手动控制,操作者需高度集中精神,但淬火区域总有误差,特别是其中两段小间隔,很难控制。采用光电继电器自动控制高频加热后就能准确地重     

微机控制中频淬火机床

中频淬火机床是汽车凸轮轴淬火的必不可少的设备。我们单位先后自制的几台淬火机床,经过不断改进并应用微机控制等新技术,使其自动化程度和淬火质量都大大提高,并且使变频机的功率得到了充分的利用。现将几个主要环节简介如下。1.机床的基本构造如图1所示的淬火机床两台,并列安装,共四个工位。一台150kW 变频机提供中频电流,四只感应圈     

特大型转盘轴承滚道淬火时支点布置对淬火效果的影响

针对特大型转盘轴承滚道淬火时,工件在中频感应淬火机床上出现爬行的现象,对套圈及淬火机床的主、从动轴进行了受力分析,从理论上分析了工件爬行的原因,通过确定合适的主、从动轴的间距,可避免工件在淬火中出现爬行现象,保证淬火质量。     

热处理新技术在提高轴承零件使用寿命上的应用(续)

一等离子弧加热淬火表面硬化技术低温(2—2.5×10~4K 以下)的等离子弧加热淬火表面硬化技术是一种有发展前途,但是还没有充分研究的表面硬化方法。苏联等曾研究等离子弧淬火对(?)15 C(?)、Y10 A、30 X(?)CA 钢的某些物理性能、力学性能和使用性能之影响。所有淬火机床是由连续焊接装置的部件组成的,并带有改进的等离子喷咀、喷咀移动机构及零件旋转机构。采用氩气和氮气作为形成等离子体的气体。等离子加热后不用专门冷却装置只是依靠热量向金属深处传递来进行冷却,等离子弧加热淬火可在工件表面形成一条宽5—6mm 的硬化带,硬化带宽度主要取决于喷咀出口处的直径;淬火带     

感应器连接板部分水冷装置的改进

连接板是连接汇流条和淬火变压器的两块板状导体。从淬火变压器输出的高频电压经连接板、汇流条到感应圈用来加热工件,因而连接板同感应圈一样需通水冷却散热。我厂GP100-C_3型连接板原冷却装置是在两块铜板内壁分别开一个形槽,嵌进一个同样形状的铜冷却水管并和板面平齐。由于制作及维修方面的原因,铜冷却管已压扁变形不易复原,因     

工件平面高频淬火工艺的改进

我厂的板条状零件平面高频淬火后出现硬度不足和淬裂现象。经分析是淬火机床复位不准确,造成工件与感应器的间隙变化所致。当间隙增大时工件温度下降而硬度不足;而间隙减小时工件温度偏高而淬裂。由于平面高频淬火效率低,因此结合我厂淬火机床的性能,将它改为轴类连续淬火方式。     

双动立式淬火机床

陕西机床厂为解决磨床大型主轴和镗床细长镗杆的中频淬火问题,自己制造了一台双动立式中频淬火机床,与DGP-C-108W中频发电机配合使用,见照片。这台淬火设备工件和变压器均能各自做上下运动(即所谓双动),这样在机床行程为1米的情况下,连续淬火长度可达到2米,从而缩短了机床高度,提高了机床刚性和精度,感应器能够上下移动,便利操作,提高了工件必须下降的最低位置,从而减少了机床安装地坑的深度,同时也有利于排水和维修。双动立式淬火机床@梁树民     

增加一组撞块 实现全程自动

图示工件是我厂为美国某公司生产的一种推土机滚轮,热处理要求为双踏表面淬火。我们使用的淬火机床为天津第九机床厂生产的GC1080PC感应淬火机床,工件的整个淬火过程由一台PC机实行闭环控制。     

变速感应淬火的示教再现控制

针对机床轴类工件外锥面或内锥孔进行连续感应淬火时存在的淬火硬度和有效硬化层不均匀等质量问题，采用电液比例阀调节淬火移动速度的方法保持淬火加热温度并通过示教再现控制保证工艺的稳定性与再现性。     

利用配方功能实现通用淬火机床数控系统工件管理和编程

在由PLC和HMI组成通用淬火机床数控系统中,由于PLC存储容量限制,难以实现淬火工件管理.文章介绍了Digital公司GP477R的配方功能,并利用其配方功能实现了工件管理和淬火程序编写,使数控系统可以存储70个工件淬火程序.     

火焰表面淬火法的应用

火焰表面淬火法是不用加热炉进行热处理的一种淬火方法。它具有设备简单、操作灵活、不受工件形状限制、不氧化脱碳以及变形小的特点。对于没有高、中、工频的单位或工件不能采用感应加热的工厂很适宜。目前,国外一些工业发达国家利用火焰淬火的特色成功地应用在大型齿轮、大型工作平面、轧辊、各种凸轮、曲轴、机床导轨、链轮上。我厂曾用火焰淬火为冶金、矿山、纺织、交通运输、化工、通用机械行业处理过上千种工件,取得了很好的效果。     

导轨淬火的变形及预弯加工法

一、工作台导轨淬火变形规律 为提高机床工作台导轨面质量,延长导轨的使用寿命,对工作台导轨进行感应淬火。生产表明,导轨感应淬火的变形规律是加热面相对下凹,并且变形程度与工件的刚性有关。当导轨淬火加热时,工件由热膨胀所引起的变形应力由高温塑性状态所释放,随即冷却淬火,导轨组织发生马氏体相变,因晶格结构不同,体积增加,由于工作台刚性基体限制,淬硬层伸长受阻,迫使导轨面下凹。表1为不同尺寸的工作台导轨面淬火硬度、变形量及电参数。     

高频淬火时的绝缘

高频淬火时,虽然感应圈与工件间有一定的间隙,但为了保证感应加热设备的高生产率与正确使用,间隙值要从严控制,如直径为φ30mm以下的零件,宜采用0.5～1.5mm间隙。但这样小的间隙,对长轴类零件易发生零件与感应器相碰。     

用铜片式感应圈代替导磁体进行内表面高频淬火

用高频感应加热设备对工件内表面进行淬火,一般来说是比较困难的,存在着加热慢、功率损耗大,工件淬火后易变形,硬度不足等问题。尤其是对长度较大,需进行连续内表面淬火的工件来说,质量更难以保证。我厂生产的地勘配件缸套,内径80毫米,长度140毫米,材料内孔面要求淬火 HRC45～52。原来是用截面积为12×6毫米的长方形紫铜管做成单圈自喷冷却连续淬火的感应圈,内面嵌上一圈特制的导磁体,使磁力线能集中于缸套内表面,加快加热速度,减少变形,以达到表面淬火的目的。     

采用亚温淬火避免“淬裂危险尺寸”工件裂纹

对于心部可以淬硬的工件,当其尺寸在某个范围之内淬火时,由于会在表面附近产生最大拉应力,这时工件表面如有脱碳、划痕等缺陷,或工件有引起应力集中的尖角时,极易引起淬火裂纹。对这类尺寸的工件通常称为淬裂危险尺寸工件。一般认为45钢的此尺寸范围在φ8毫米左右。如何在保证工件的机械性能的前提下避免开裂,我们做了亚温淬火试验,