预热系统堵塞原因及处理措施

1 前言 我厂是700t/d带RSP分解炉的干法生产线,预热系统为2-1-1-1-1型,1993年6月建成投产后,因预热系统频繁堵塞而严重制约生产。据统计,1994年预热器堵塞36次,累计时间达242h,使熟料产量减少6776t。经过一段时间的摸索,我们发现易堵部位主要有:四级垂直烟道、四级筒锥体、窑尾烟室缩口、五级筒锥体及下料管、窑尾斜坡、分解炉SC室与MC室连接管道,其中C_4垂直烟     

5000 t/d熟料预分解系统的优化改造

5000 t/d熟料生产线预分解系统运行中存在系统阻力大、风速高、C1预热器出口温度高、高温风机电耗高、煤粉贫化等现象,伴生结皮、堵塞、NOx排放超标等问题.对烟室、C5预热器下料装置、三次风管进风位置、窑尾缩口、分解炉中部缩口、C1预热器、C1～C5预热器进风口通风面积等部位进行优化改造,相关问题得到改善,达到了节能...     

新型干法生产中的几项小改措施

通过对分解炉喷煤管、撒料台以及窑尾烟室缩口和熟料破碎系统进行改造，解决了分解炉塌料以及C5入口温度比分解炉温度高的倒挂现象，熟料堵塞情况得到明显改善。     

2500t/d水泥熟料生产线预热器系统技术改造

浙江长兴某水泥生产线预热器系统熟料产量为3000~3100t/d,实物煤耗为146kg/t熟料左右,系统阻力偏大。为达到节能降耗的目的,对旋风筒、撒料装置、分解炉、窑尾烟室缩口等进行了改造。改造后,熟料产量提高150~250t/d,实物煤耗下降3kg/t熟料,预热器系统压损下降1600Pa,C1出口负压在4200Pa左右,其压损在国内同规模生产线中处于先进水平。     

用自制水炮处理窑尾系统结皮

0引言 新型干法窑生产过程中，窑尾斜坡、烟室与分解炉缩口、分解炉出口鹅颈管道、各级旋风预热器下部锥体及下料管等部位的硫碱结皮是常见问题，通常采用空气炮、高压水枪进行清堵处理。我厂根据空气炮和高压水枪的工作机理，结合生产实践自制了一种我们称之为“水炮”的装置用于窑尾清堵。通过 3年多的实际使用，该装置安装布置灵活，使用安全可靠，由于其爆破力度适宜，不会对预分解系统内的耐火材料造成破坏，尤其适合在正常生产中进行清堵处理。现作一介绍，供参考。 1水炮的结构及其处理结皮原理 水炮结构见图 1。 图 1水炮结构示意 …     

投料初期预分解系统堵塞的原因和预防措施

预分解系统内很多部位都可能发生堵塞,但主要发生在旋风筒锥体、各级下料管及翻板阀处。若发现不及时,有时能从下料管堵到预热器锥体,甚至整个旋风筒,而分解炉、烟室斜坡、连接管道、变径管等处有时也容易因料流不畅而堵塞。造成堵塞的原因主要是投料温度的控制不当,内漏风和外漏风的影响以及机械故障等。只有对堵塞原因具体分析,掌握规律,做好预防和处理工作,才能保证预热器和分解炉的正常工作。     

4 500 t/d生产线预热器降阻技术改造

针对生产线预热器阻力大的问题，对烟室缩口、斜坡与拱顶间距实施扩径改造，对撒料盒高度与形式进行优化，对分解炉出口进行扩径改造，有效降低了系统阻力，熟料工序高温风机电耗由9.5~10 kWh/t降至7 kWh/t左右。     

耐火材料的合理选择和使用

合理地使用耐火材料,可大大提高了窑的运转率,现就我公司耐火材料使用情况作一些简要说明. 1 合理使用耐火材料 1.1 预热器 （1）一线预热器.最初设计时绝大部分采用耐火砖砌筑,较少采用浇注料,预热器从C1级至C4级、分解炉、涡流室、上升烟道、窑尾烟室均采用黏土砖＋隔热砖砌筑;各级旋风筒上顶以及下料管多采用隔热浇注料＋高强浇注料.由于较少采用浇注料,在形状复杂部位增加了砖型数量,如各级锥体、涡流室、窑尾烟室等砖型都达到了十多种,砌筑起来比较麻烦.三次风管、尘降室采用高硅砖＋高强浇注料.在实际生产中三次风管局部、涡流室、尘降室等检修频繁的部位大多已改为浇注料＋硅酸钙板 .     

烟道尺寸变化引起的窑况异常分析

某公司2　500t/d生产线窑尾采用五级预热器和KDS型分解炉,回转窑规格为Φ4m×60m。该线于2013年3月8日开始检修,检修后于3月21日投料。投料后窑系统频繁塌料,分解炉和预热器负压偏大,烟室负压和温度偏低,窑电流低,分解炉出口温度不稳定,出窑熟料黄心料较多,熟料质量差,窑产量提不上去。检修前后操作参数对比见表1。     

窑尾预分解系统优化改造

我厂1000t/d生产线1998年9月进行NMFC炉与原分解炉串联改造后,可以完全使用当地低挥发分煤,并解决了预热器经常发生堵塞的问题,提高了窑台时产量和运转率。但在生产中发现,窑尾预分解系统存在一些不足:①C1为2-Φ3312mm,阻力较大,分离效率不高,窑尾回灰量较多;②C4和C5水平烟道     

改造烟室顶部结构缓解结皮现象

1基本情况 我公司二期5000t/d生产线窑尾采用双系列五级旋风预热器和在线分解炉,于2011年4月投产.在调试期间分解炉锥部、缩口和烟室结皮非常严重,于2011年7月被迫停机处理.在检查时发现分解炉锥部和缩口结皮连成一体,呈漩涡状,结皮在三次风管人炉处沿气流方向从薄到厚,布满一周,占据了整个缩口的一半,见图1a.     

TDF多喷腾型分解炉缩口改造及操作

1改造的背景原因山西中条山新型建材有限公司2500t/d熟料新型干法生产线烧成系统为Ф4m×60m回转窑＋低压损五级预热器＋Ф5.8m（内径）×28m的TDF多喷腾型分解炉＋NC33224型第三代推动篦式冷却机组成,其分解炉和烟室的连接缩口内径Ф1.5m。     

大块结皮频繁堵分解炉下缩口原因与处理

<正>1事故概况曲阜中联水泥公司下属的山东鲁城水泥有限公司有2×2500t/d水泥熟料新型干法生产线,窑尾采用五级双系列预热器和DD分解炉,分别于2003年9月底和2004年10月点火投产。投产运行以来,烧成系统运行情况较好,熟料产质量稳定。但2013年2~4月期间#1线多次出现大块结皮料堵塞分解炉缩口,且窑内结球情况也多(见表1),从而造成系统生产运行极不稳定,严重影响了熟料的产、质量。     

煤矸石代替铝矾土配料的实践

采用当地煤矸石替代高铝土配料,实现吨熟料节约原煤10~15 kg,单位熟料发电量提高近10 k Wh/t。但烧成系统出现了配热不稳定、回灰量增大、C2筒、C3筒锥体和下料管结皮以及窑内结圈等现象。针对问题加强辅料堆场的均化,改造C1筒内筒的长度,改造烟室拱顶的结构,增加烟室通风面积,扩大分解炉缩口直径,使系统热工制度恢复正常,使产量和质量得到较大提高。     

协同处置系统优化节能降耗的生产实践

公司协同处置项目植入热盘炉后,烧成系统运行稳定性变差,热耗上升,处置废弃物时标煤耗最高上升4kg/t.cl以上。对窑尾烟室缩口,C4下料管及窑尾分解炉燃料喷入点进行综合诊断分析,实施优化改造措施,分解炉内煤粉燃烧环境得到改善,系统通风阻力降低,标煤耗降低到103 kg/t.cl以下,与热盘炉植入前相当。     

清缩口斜坡结皮时的中控操作方法

我公司烧成设备是3500t/d熟料的NSP窑,预热器由双系列四级旋风筒组成,其中B列加一个离线式分解炉。由于生产过程中结皮较频繁,结皮量较大,尤其是窑尾垂直烟道的缩口和入窑斜坡处,在专人定时清理缩口斜坡结皮情况下,每次清理要历时1h以上。在清理过程中,随着结皮不断入窑,造成入窑物料增多,窑前温度降低,若操作不到位,易造成fCaO大幅度升高,甚至发生低烧窜料事故。1原因分析及措施由于2003年1月份换的新煤管未达到预定要求,火焰偏筒体上壁,窑尾温度偏高,结皮尤为严重,中空操作收放也不能自如。在2月12日凌晨清理结皮过程中发生了一起严重…     

一次窑检修后窑系统工艺异常的处理

<正>我公司一线2500t/d生产线于2006年3月投产,采用单列五级旋风预热器带管道式在线分解炉。2009年9月15～18日,回转窑进行了检修,其项目有更换窑头燃烧器和窑口浇注料,修补窑头罩、篦冷机、窑尾烟室和分解炉缩口部分浇注料。     

窑尾烟室检修砌筑中出现的问题及处理方法

我厂有2条2 500t/d生产线,均为单系列五级预热器带TSD型分解炉,窑规格Ф4m×60m.通过多年运行发现,窑尾烟室浇注料检修砌筑的质量直接影响熟料的产质量.     

窑尾异常结皮导致系统减产的原因分析及处理

<正>HS公司2 500t/d水泥生产线是由天津水泥工业设计院设计,采用单系列高效低阻5级旋风预热器、DD型分解炉,窑的规格为φ4m×60m,采用皮拉德四通道煤粉燃烧器,使用燃料为烟煤,2014年2月份利用大修对分解炉缩口进行了扩大改造,在2014年3月份重新投产2个月以后系统频繁出现了分解炉塌料,烟室及窑尾出现结皮的现象,出窑熟料结粒差,二、三次风温偏低,系统煅烧操作较困难,通过一段时间的问题查找和优化操作,达到了较为稳     

预热器缩口和烟室结皮的原因及处理措施

1结皮情况及其不良影响我公司5000t/d熟料生产线分解炉采用中国中材(南京)设计的喷—旋相结合形成复合流场的炉型。2011年2月中旬分解炉缩口和烟室结皮频繁,结皮主要集中在缩口和烟室的四壁,斜坡积料严重。由于煤粉的后燃烧,导致烟室温度最高达到1220℃。现场清理结皮发现,有少量液相分层结成的块状,热态清理时钢钎插入结皮很软,使不上劲;有时发现结皮又快又硬,不得不用风镐清理,增加了清理的难度。