球墨铸铁强韧化热处理技术的研究

采用一系列热处理工艺对标准的球墨铸铁试样进行处理,测定了试样的力学性能,观察了金相组织,分析了组织形态及其影响因素,探讨了球墨铸铁中各类组织形态对力学性能的影响,通过比较确定了较合理的强韧化工艺。     

关于球墨铸铁球化处理工艺的探讨

由于近年来球墨铸铁迅速发展,成为应用十分广泛的铸铁材料,市场对球墨铸铁性能的要求也越来越高。为提高球铁铸件品量,满足用户需求,主要通过原材料的选择和过程方法控制,对球墨铸铁的球化处理工艺进行探讨,并得出球化处理过程控制对球铁铸件品质稳定起到至关重要的作用。     

汽车曲轴用球墨铸铁的强韧化热处理工艺研究

对QT780-3珠光体型球墨铸铁进行正火处理,分析不同正火温度对球墨铸铁组织、耐磨性及力学性能的影响。结果表明:在一定正火温度范围内,随着正火温度的提高珠光体层片间距变小,铁素体分布均匀性得到改善,同时耐磨性及力学性能提高。当正火温度较高时,珠光体组织粗化,耐磨性及力学性能降低。正火条件为900℃×2 h时,珠光体层片间距最小,铁素体分布均匀,QT780-3珠光体型球墨铸铁综合性能最佳。     

球墨铸铁的球化与孕育处理工艺

综述了球墨铸铁各种化学元素的作用和成分的控制范围,详细介绍了球墨铸铁的球化与孕育处理工艺。分析了单加纯Mg或RE合金作为球化剂的缺点,说明球化剂应以Mg为主、以RE为辅的原因;对冲入法、盖包法、喂丝法等球化处理工艺的优缺点进行了比较。指出了孕育处理对球墨铸铁生产的重要性,列举了球墨铸铁常用孕育剂的成分范围,并介绍了炉前一次孕育和多次孕育、瞬时孕育、随流孕育的特点。     

盖包球化处理工艺在球墨铸铁生产中的应用

球墨铸铁生产中的冲入法球化处理工艺,因其简单、方便,得到以稀土镁合金为球化剂的生产单位的广泛使用。但是,通过长期的生产实践,我们感到该工艺存在不少弊病。如:球化剂用量大,球化不稳定,产品质量波动大,废品率较高。同时球化处理时烟雾多,强烈的镁光令人目眩,铁水飞溅。我们参考了国内外有关资料,并结合本单位的具体情况,从1985年起,经过长期反复试     

铸态高强韧球墨铸铁的研制

针对某些汽车底盘零件性能的技术要求,通过选择合适的化学成分,采用双联熔炼工艺并进行两次脱硫,获得温度和成分稳定的低硫原铁液,选用低稀土球化剂,使用盖包法球化处理工艺,合理的孕育工艺,研制出了一种高强韧球墨铸铁,其抗拉强度和伸长率分别超过700MPa和5%.     

钢中M／B下复合组织的强韧化和应用

自从1969年Eduards提出M/B_下复合组织的韧性优于全马氏休和全贝氏体组织以来。不少文献研究了这种复合组织的性能。在一定条件下两相适当配合可以获得比单相组织更好的强韧性。然而多数研究工作都在     

球墨铸铁管镁芯线球化处理工艺研究

通过大量生产试验,研究了镁包芯线喂线球化生产球铁管的生产工艺。结果表明,用镁喂线法球化处理的５００多吨铁液生产的７００余根铸管,其内在质量和力学性能,水压试验均达到ＩＳＯ２４３１的规定;球化处理效果优于冲入法,并提高了铸管的质量 。     

复合强韧化对高强铝合金组织和性能的影响

采用化学成分优化、熔体净化、晶粒细化、铸锭长时间均匀化即"四化"处理、高温长时间固溶处理及长时间时效处理, 对高强铝合金的组织和性能进行了研究. 结果表明 采用该方法能明显改善和提高高强铝合金的综合性能, 合金B的σb, σ0.2, δ和KIC分别为652 MPa, 604 MPa, 12 %和36 MPa*m1/2, 该性能指标已超过美国和俄罗斯同类材料的标准.     

钛合金高温形变强韧化机理

详细研究并讨论了钛合金高温形变强韧化机理。结果表明,三态组织中少量等轴α相与基体β相没有固定的位向关系,位错容易找到可开动的滑移面,对变形起着协调作用,因而合金具有较高的塑性;大量网篮交织的条状α,不仅增加了相界面,提高了合金的强度与抗蠕变能力,而且不断改变裂纹扩展方向,导致裂纹路径曲线、分枝多,断裂韧性好。新的变形理论适用于α,近α,（α＋β）和近β型钛合金。     

激冷球铁凸轮轴的显微组织与性能

开发了一种采用树脂砂壳型铸造的激冷球铁凸轮轴.其非激冷区的显微组织由珠光体、少部分渗碳体和细小球状石墨组成;激冷区由初生渗碳体,共晶莱氏体（转变为珠光体和渗碳体）和极少量点状石墨组成.未激冷基体硬度为280～350 HBS,凸轮的激冷硬度和深度分别达到58 HRC以上和5～10 mm,非激冷区的基体抗拉强度超过550 MPa.     

85钢复合热处理强韧化

将85钢先于1000℃加热淬火,再快速加热至840～870℃第二次淬火,250℃回火,能在保证δ≥6%的条件下,使δ_b、δ_(0.2)提高50%。作者认为这既是靠预先高温淬火减少杂质偏聚以及增加位错马氏体份额来提高塑性,又靠尔后的淬火和回火细化晶粒而提高强度与塑性。各自发挥长处达到强韧化的。     

冷模具钢渗扩氮复合强韧化研究

研究了渗扩氮等温淬火对Ｃｒ７Ｍｏ３Ｖ２Ｓｉ和Ｃｒ１２ＭｏＶ钢、渗扩氮冷待淬火对６０Ｓｉ２Ｍｎ钢的显微组织分布、显微硬度梯度曲线的影响。结果表明，Ｃｒ７Ｍｏ３Ｖ２Ｓｉ和Ｃｒ１２ＭｏＶ钢制冷模具经渗扩氮等温淬火复合强韧化及６０Ｓｉ２Ｍｎ钢冷模具经渗扩氮冷待淬火复合强韧化处理后的使用寿命显著提高。     

低碳球墨铸铁等温转变后的组织和性能

低碳球墨铸铁经过900℃奥氏体化，在370℃等温适当时间，空冷到室温后可以获得约84％簇条状铁素体和约16％的残留奥氏体组织。该低碳球墨铸铁具有良好的综合力学性能。     

提高铸态高强度球铁塑韧性的研究

通过对Cu、Mo、Sb的试验结果统计，分析了合金元素的偏析特性、形成碳化物能力以及其强化机理，提出采用多元微量合金复合强化生产铸态高强、韧球铁的观点，并在试生产中取得了理想的效果。     

合金球墨铸铁初轧辊热处理工艺

对合金球墨铸铁初轧辊的化学成分和热处理工艺进行了试验研究,提出了最佳热处理工艺.结果表明,喷雾淬火可以有效减少或消除铸态组织中的牛眼状铁素体,提高轧辊的综合力学性能.经过880～920 ℃加热喷雾淬火、吹风续冷,540～580 ℃回火后,辊身工作层组织为球状石墨 回火索氏体和少量碳化物,抗拉强度＞700MPa,硬度为42～48 HS.     

球墨铸铁曲轴断裂原因分析

针对球墨铸铁发动机曲轴发生的典型断裂,检测了曲轴的化学成分、显微组织和力学性能,并对其宏观断口进行了分析,找出了导致曲轴断裂的原因和潜在因素,提出了球墨铸铁曲轴在生产过程中的质量控制重点.结果表明,采取针对性的工艺措施后,生产的曲轴未再出现断轴问题.     

球墨铸铁开花状石墨的防止

在铁路机车弹簧外套(QT450-10)的厚壁处易出现开花状石墨,认为是该铸件两耳孔处为热节部位,加之浇注系统不合理所致。为此采用垂直封闭式浇注系统、选用低RE球化剂,以及控制铁液出炉温度≥1520℃,浇注温度在1420~1460℃等措施,改善了铸件内在质量,提高了外套铸件的成品率。     

稀土镁球墨铸铁的起源及其早期发展--纪念稀土镁球墨铸铁投产40周年

上世纪60年代初，为了充分开发和应用我国丰富的稀土资源，包钢、锡柴、上海内研所和一机部系统的一些生产和科研单位曾各自或协同进行稀土球墨铸铁试验研究。结果发现稀土的球化作用较弱，稀土球铁的球化率不如镁球铁，但夹渣、缩松明显少于镁球铁。这种结果引起了用稀土和镁进行球化处理的设想，导致了稀土镁球铁的诞生，解决了当时国内球铁生产由于原材料和技术两方面原因引起的质量问题，对我国球墨铸铁的发展起了重要作用。研究表明，与镁球铁曲轴相比，稀土镁球铁曲轴的夹渣、缩松缺陷大幅度减少，疲劳性能和耐磨性能也明显提高，因而很快在全国范围内推广。在这之后，锡柴又试验成功稀土镁硅铁合金球化剂冲入球化处理法，取代比较不安全而且温降较大的压力包处理法，并将稀土镁球铁用于柴油机连杆、大断面曲轴以及重量达20t的16V300型气缸体，此外，1965年还研制成功等温淬火稀土镁球铁凸轮轴并投入大批量生产。稀土能中和微量元素及铁液中某些气体的反球化作用，而稀土使球墨畸变的作用也需要微量元素中和。稀土镁球铁发生石墨漂浮的临界碳当量是4．55％，与镁球铁基本相同。稀土在球铁中的应用要注意用量恰当，才能达到“扬长避短”，充分发挥其有利作用和免除其不利影响。