消除球铁夹渣的一项简易措施

夹渣是球铁生产中常见的缺陷。我厂生产的泥浆泵缸套其尺寸为φ204～235×360～425,壁厚28～38毫米,因该件产生的二次氧化渣浮不到铸件顶面,故往往在铸件中间形成夹渣缺陷,有时夹渣缺陷占废品率的80％以上。根据国内外经验,以全部铁水球化处理与包面孕育联用,代替原来的二次出铁水处理,能有效地消除球铁缸套的夹渣缺陷。这是因为,原来用的二次冲入法,第二次冲入的铁水中硫、氧过高,常与包内铁水中的各元素反应并生成比重小、粘度大的氧化     

一次冲入法生产球铁

以前,我们生产球铁一直采用二次冲入法。合金的加入量为1.8～2.0％。球铁件的皮下气孔、氧化皮,夹渣等缺陷比较多,有时也发生球化不良等现象,甚至出现灰口。究其原因,主要是第一次放铁水的数量控制不准,合金反应过快,镁烧损严重等,致使处理后的球铁质量不稳定。为此需要寻求一种稳定生产球铁的工艺和方法。 经过逐步改进,采用一次法处理球铁工艺,可使球化质量稳定,减轻皮下气孔、夹渣等缺陷的出现,而且降低了合金的加入量。     

用过滤网解决曲轴的夹渣和砂眼缺陷

某厂铸造的S195柴油机球墨铸铁曲轴，在一段时间内，夹渣砂眼两项铸造缺陷的废品率高达23％。通过在浇注系统中安置XR一Ⅲ型玻璃纤维过滤网消除了此类缺陷。1．铸造工艺铁水由5t／h热风冲天炉熔炼，出铁温度为1400～1450℃。球化剂为QRMg8RES，加入量1．6％，堤坝式包底冲入。用75SiFe在包底、出铁槽和浮硅三次孕育。珍珠岩覆盖聚渣。浇注温度为1300～1350C。曲轴一箱四件，单一砂湿型铸造。铁水曲曲轴主轴颈短端（正时齿轮端）进入型胶。2．夹渣和砂眼的分布及成因夹渣和砂眼的分布部位见表1。可见，缺陷主要分布于曲轴的主轴颈短端和…     

1000~2000马力柴油机球墨铸铁曲轴(一)

本文介绍了内燃机车用1000—2000马力柴油机球墨铸铁曲轴的铸造经验。对曲轴的铸造收缩率和几何尺寸的控制;夹砂、夹灰缺陷;高温热处理变形;缩孔、缩松缺陷;黑点,夹渣缺陷及材质性能将工艺技术问题作了较详尽的研讨。对于大功率球墨铸铁曲轴采用“共晶铁水(电妒),快速熔炼,中温孕育,增大(孕育)硅量,(优质)冰晶石粉,三次除渣,干铸型,高刚度,卧烧竖冷,挡渣浇注”的铸造工艺,可保证获得优质的球墨铸铁曲轴铸件,合格率可达90%以上。经运行证明,其材质综合性能良好,已正式投入生产。     

球铁曲轴铸造工艺质量讨论会论文简介

1、6120型柴油机球铁曲轴生产总结(河南南阳汽车发动机厂) 介绍用本省生铁、焦炭生产6120型柴油机的球铁曲轴的生产概况,分析了球化不良、球化衰退、石墨漂浮和夹渣等缺陷的主要原因。提出一严(严格按工艺生产)、二准(判断准、补救措施准)、     

球铁冷却壁上表面夹渣的原因及防止

针对厚大冷却壁生产中出现的上表面夹渣缺陷,采取控制碳当量、浇注温度和滞留时间,采用"一次出铁"球化工艺,防止镁和稀土氧化等措施,有效地解决冷却壁上表面夹渣问题.     

球铁球化不良挽救措施的生产性研究

对球铁生产中出现的球化不良或球化不成现象，分析了产生的原因，借鉴日本铸造学者张博、明智清等在《球墨铸铁》中的防止球化衰退的“二次球化”，经过生产实践，摸索出了用“补充球化”法来挽救球化不良或球化不成的铁水，取得了较好的效果。     

内浇道出流线速度的控制对减少球铁铸件二次渣的作用

介绍了内浇道出流的线速度的控制对球铁件二次氧化夹渣的作用。对在充型过程中因内浇道出流线速度较快而导致铁液发生紊流(飞溅、翻腾),对球铁件二次氧化夹渣的形成原因进行了分析。生产应用证明,控制内浇道出流线速度,采用内浇道相对开放的浇注系统及多点分散、底注的方式,对减少铁液紊流造成球铁件的二次渣非常有效。另外,对于生产高端球铁件,浇注系统辅以泡沫陶瓷过滤器,效果更好。建议内浇道出流的线速度应控制在30~60 cm/s或更低。     

稀土镁球墨铸铁的起源及其早期发展--纪念稀土镁球墨铸铁投产40周年

上世纪60年代初，为了充分开发和应用我国丰富的稀土资源，包钢、锡柴、上海内研所和一机部系统的一些生产和科研单位曾各自或协同进行稀土球墨铸铁试验研究。结果发现稀土的球化作用较弱，稀土球铁的球化率不如镁球铁，但夹渣、缩松明显少于镁球铁。这种结果引起了用稀土和镁进行球化处理的设想，导致了稀土镁球铁的诞生，解决了当时国内球铁生产由于原材料和技术两方面原因引起的质量问题，对我国球墨铸铁的发展起了重要作用。研究表明，与镁球铁曲轴相比，稀土镁球铁曲轴的夹渣、缩松缺陷大幅度减少，疲劳性能和耐磨性能也明显提高，因而很快在全国范围内推广。在这之后，锡柴又试验成功稀土镁硅铁合金球化剂冲入球化处理法，取代比较不安全而且温降较大的压力包处理法，并将稀土镁球铁用于柴油机连杆、大断面曲轴以及重量达20t的16V300型气缸体，此外，1965年还研制成功等温淬火稀土镁球铁凸轮轴并投入大批量生产。稀土能中和微量元素及铁液中某些气体的反球化作用，而稀土使球墨畸变的作用也需要微量元素中和。稀土镁球铁发生石墨漂浮的临界碳当量是4．55％，与镁球铁基本相同。稀土在球铁中的应用要注意用量恰当，才能达到“扬长避短”，充分发挥其有利作用和免除其不利影响。     

在冲入法球化处理时一次与二次出铁的比较

球化处理时二次出铁虽减少反应时铁水的喷溅,使浇注温度较一次出铁提高10～30℃,但由于第二次冲入的为原铁水,其硫量高,当冲入到已球化处理的铁水中时,要消耗已球化铁水中的残余Mg,易引起球化不良。 一次出铁进行球化处理时,反应剧烈,铁水喷溅,不安全。这可适当减小球化剂的块度,并相应的减少处理的铁水量,均可减轻喷溅,并有利于Mg的吸收,但铁水的温降较二次出铁大。     

五、铸造工艺

(一) 工艺设计的前提条件 1.球铁的特性 (1) 用镁等元素处理,生成MgS和MgO,铁水被搅动,易被氧化,与SiO_2反应形成镁橄榄石,易产生渣子,会卷入铸件导致夹渣缺陷。同时,由于碳、硅含量铰高,当超出适宜的碳当量时,会产生     

碱性酚醛树脂自硬砂在球铁曲轴生产中的应用

分析了呋喃树脂自硬砂生产球铁曲轴产生缺陷的原因；介绍了碱性酚醛树脂砂的特点；总结了我厂采用碱性酚醛树脂自硬砂生产大断面球铁曲轴获得成功的经验     

球铁壳体件缺陷的成因分析与预防措施

本文研究了球铁壳体铸件出现的缩孔、夹渣、球化不良等缺陷的形成原因,经分析与生产实践确认与壳体铸件使用呋喃树脂砂芯有直接关系.     

球铁轴瓦不热处理

交通部江岸车辆工厂,遵照毛主席关于“我们必须打破常规,尽量采用先进技术”的伟大教导,采用了球铁轴瓦不热理的新工艺,经过几年来的生产实践,合格率已稳定在95％以上。该厂使用两座4吨/时冷风酸性化铁炉,炉料为本溪、武钢生铁和本厂回炉球铁,球化剂用纯镁和包钢1~#稀土合金。铁水出炉温度1380～1420℃,每次处理铁水1800公斤左右。处理时先出铁水500～     

对球铁缩松的几点看法

我厂以前浇注的6250柴油机球铁曲轴重850公斤,现因加工余量减少,其重量为770公斤,用了重250公斤的半球形大冒口,解剖冒口时发现,冒口本体是致密的,而曲轴却有缩松,后来将冒口改成圆柱形,曲轴的缩松情况得到改善。当时,为解决个别曲轴浇入一次渣的问题,在500毫米长的和曲轴一般粗的冒口上加了一个筛子浇口,结果因冒口的通道被阻隔,造成轴尾一拐大量缩孔、缩松而报废十几根曲轴。由此看来,冒口不能不要,但冒口使用不当确有害处。胃口的作用除了出气和容纳夹渣外主要是补偿液态收缩。     

泡沫陶瓷过滤器的使用经验

介绍了东风汽车公司铸造厂生产灰铸铁及球铁汽车铸件使用泡沫陶瓷过滤片的经验 ,用实例说明铁水过滤提高了铁水质量 ,大大简化了浇注系统 ,提高铸件成品率 ,铸件夹渣、气孔、砂眼等缺陷显著减少 ,,提高了铸件的切削性能和力学性能     

球墨铸铁曲轴表面淬火裂纹控制

我公司生产的ＥＱ 1 40Ｂ球墨铸铁曲轴表面淬火时 ,曾出现油孔边缘和轴局部淬裂以及过烧现象 ,使粗加工后的曲轴报废。我们从球铁曲轴的组织、性能检验和超声波探伤中发现 ,有的曲轴基体组织团絮状、片状石墨较多 ,轴的某些部位存在缩孔、疏松、夹渣等缺陷 ;有的轴机加工时 ,因钻油孔不当 ,使油孔边缘壁薄 ,这些都是造成球铁曲轴表面淬火裂纹和过烧的主要原因。如何控制球铁曲轴基体的质量 ,是解决曲轴表面淬火裂纹和过烧的关键。1　球铁曲轴基体质量的控制合理的铸造工艺 ,可使球铁曲轴基体的组织和性能得到保证。在铁水中加Ｃｕ元素进行合…     

球墨铸铁球化火焰鉴别法

铁水经过加镁球化处理及加矽铁墨化处理以后,为了快速鉴别水是否球化,及时进行浇铸,我厂发现用火焰可以来鉴别铁水的球化情况。球墨铸铁是在容量为700公斤的铁水包中处理的,当加镁及加矽铁以后,要将大包中的铁水倒入抬包中,当铁     

球墨铸铁抱轴箱铸造工艺

原工艺产生的铸件表面有磁痕聚集缺陷,利用数值模拟软件分析后,认为原因是充型过程中的紊流和飞溅导致大量氧化夹杂,以及充型后期铁液中氧化渣上浮、聚集所致.最后采取底注方式,浇注位置避开铸型和砂芯,充型前方预留足够的充型空间,内浇道前方设置陶瓷过滤网,铸件热节部位采用球铁专用发热冒口等措施,有效地解决二次氧化夹渣导致的磁痕缺陷,并防止了缩松缺陷的产生,工艺出品率得以提高.     

在型腔中处理球墨铸铁

球铁生产目前主要存在下列问题:1．机械性能不稳定或不好。2．球化不良和基体组织不稳定。3．针孔、夹渣和表面皱纹。这些问题的产生,主要受球化处理方法的形响或因生产控制不严所致。最近有人介绍了各种球铁处理工艺都说明:要满足球铁大量生产的要求还有很大差距。最有效的方法是喷射法,它可以控制在铁水包底所进行的整个球化