注射成型工艺条件对聚丙烯制品光泽度的影响

通过一次因子法确定了Taguchi法的试验因子,采用Taguchi法对试验因子进行权重分析与优化,并进一步研究了注射成型工艺条件对聚丙烯制品光泽度的影响。结果表明,在注射成型过程中,提高熔体温度、模具温度、保压压力及注射速率都有助于提高制品的光泽度,同时也会提高制品的拉伸强度和弯曲强度,但会降低缺口冲击强度。影响聚丙烯制品光泽度的最显著因素是熔体温度。影响因子的权重大小顺序为：熔体温度、模具温度、保压压力、注射速率。     

注射成型因素对聚丙烯制品光泽度的影响

通过一次因子法确定Taguchi法的试验因子,再采用Taguchi法对试验因子进行权重分析与优化。结果表明,在注射成型过程中,对聚丙烯(PP)制品光泽度影响因子的权重大小顺序是熔体温度、模具温度、保压压力、注射速度。对于PP最佳光泽度的注射成型工艺控制方案为熔体温度205℃、模具温度65℃、保压压力5MPa、注射速度50%。     

仪表板注塑工艺与模具表面处理工艺的优化对免喷漆硬塑颜色件表面外观质量的影响

为了提高硬塑颜色件(MIC)表面外观质量并降低光泽度,在对光线传播散射原理分析的基础上,提出并验证了增加皮纹颗粒粒径分布离散度的方式可以有效降低光泽度;同时,利用正交列表试验设计工具,进一步研究了皮纹优化工艺、注塑粒子原材料与工艺参数对MIC仪表板上本体面板表面外观质量和光泽度的影响规律。结果表明:表面处理工艺控制因子对光泽度的信噪比和均值有较大贡献,注塑工艺控制因子对外观质量评价的信噪比和均值有较大贡献,而原材料对两者都有影响。对于选用的聚丙烯(PP)注塑仪表板和微网GMGA020皮纹,应用由正交列表试验分析出的最优条件进行实际生产,获得了表面外观质量良好的注塑产品。     

基于DOE厚壁零件气辅成型缺陷的解决途径

因产品功能要求的厚壁零件,通常利用气辅成型的方法注射成型.但气针的规格和位置、气压参数与传统注射参数交互作用,常常导致该类零件亮斑、气指痕、熔接线等注射缺陷.将DOE试验设计引入气辅注塑成型参数配置和优化中,通过遴选试验因子及其水平数量拟合选定模型,进行残差分析,优化成型参数,并用试验验证该方法可有效地消除注射缺陷.     

成型温度对PP和ABS试样表面颜色和光泽度的影响

以K31皮纹为例,研究了成型温度对聚丙烯(PP)和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)试样表面颜色和光泽度的影响。结果表明,随着模具温度和熔体温度的升高,无论是PP还是ABS,其试样颜色的L值均呈增加趋势而光泽度均呈降低趋势,且ABS试样的光泽度降低程度比PP试样高。注塑温度和模具温度升高,材料的流动性提高,冷却时间延长,试样复制模具皮纹的能力提高,使得PP和ABS试样表面皮纹深度均有所增加,从而使试样的光泽度降低、同时L值升高。与PP结晶型材料不同,ABS作为非结晶型材料,其流动性受温度影响更为显著,随着成型温度的升高,使得ABS试样的光泽度降低的程度更大。     

聚丙烯蓄电池壳盖的研制

采用国内批量生产的嵌段共聚聚丙烯(PP1340),通过制品设计、模具设计和工艺设计,采用注射成型工艺研制出PP蓄电池壳盖。介绍了设计和制造蓄电池壳盖的关键技术,用此壳盖装配蓄电池后经封密性能试验和常温、低温放电性能试验表明,蓄电池的性能符合相关标准,经试生产和批量生产的PP蓄电池壳盖已装配蓄电池,认为该材料具有良好的成型性、力学性能、表面光泽度和低成本等优点,增强了市场竞争力。     

注塑工艺对聚丙烯EP548N光学性能的影响

采用不同的工艺条件对无规共聚聚丙烯EP548N进行注塑成型,测试注塑件表面光泽度、黄色指数和透光率,分析了注塑成型条件对制品光学性能的影响。确定聚丙烯EP548N的最佳注塑工艺为:熔体温度200℃,模具温度40℃,注射速度210mm/s、保压压力4.6MPa、注射压力4.9MPa,注塑工艺条件改变对聚丙烯EP548N注塑件透光率影响较小。     

微分注塑机的研制

系统地介绍了微型注塑机注塑单元的结构形式,分析了各种注塑单元的特点;研制了一种基于精密齿轮泵的微分注塑机,详细地阐述了微分注射成型的机理,对比了微注射成型和微分注射成型的基本工艺流程;通过试验初步检验了微分注射成型效果。结果表明,微分注射成型可高效率地成型微型制品。     

高光泽GF增强POM的研制

研究了聚甲醛(POM)的粘度和防玻纤(GF)外露剂的种类、含量、注塑成型工艺对GF增强POM复合材料表面光泽度的影响,测试了添加不同含量防GF外露剂复合材料的力学性能.结果表明,随着POM粘度的降低、防GF外露剂含量的增加、注射速度和压力及模温的提高,GF增强POM复合材料制品的表面光泽度逐渐提高；随着防GF外露剂含量...     

基于Moldflow和正交试验设计的注射成型工艺参数的优化

以保护盖为研究对象,采用Moldflow软件对其注射成型过程进行了数值模拟,结合正交试验设计方法,研究了熔体温度、模具表面温度、成型时间、保压时间与保压压力5个工艺因素对塑件体积收缩率和翘曲变形量的影响。通过对模拟结果的信噪比分析和方差分析,获得了各因素的最佳水平,进而获得了最优工艺参数组合。对最优组合工艺参数的注射成型进行模拟试验,验证了采用正交试验设计优化注射成型工艺参数的有效性。