粉末压柱药的自动装压技术

粉末压柱药的直接装压,其称装药精度采用计量板定容装药和振动技术.药料斗下方安装NAMUR电容式传感器实时监测料斗药量.振料结构由脉冲发生器和位于料斗及计量板下方的膜片缸组成,通过脉冲发生器调节振动的频率.压合深度和压合密度采用全闭环全数字气液伺服技术,并对压合过程中压力实现在线实时检测和控制.     

延期部件自动装压药生产线控制系统设计

为保证自动化生产系统的安全、可靠运行,基于EtherCAT 工业总线和Beckhoff 控制器构建了控制系统平 台。实现5 通道高精度伺服压力控制、高速安全药剂称量关键技术。控制系统完成了全线生产过程控制,基于该系 统的生产线已经成功实施。结果表明：该平台满足系统对控制精度、响应快速性和安全可靠的要求,使用效果良好。     

药柱双向精密自动压药技术

介绍了一种药柱双向自动压药系统,包含自动称装药、自动上药冲、自动压药、自动退模、自动取药柱等工序;采用群模方式压制,可编程控制器控制整个压制过程,实现压药系统无人化操作,提高了系统的压力精度和生产节拍,减小了重大安全事故的发生。     

一种新型多工位分步自动装压药系统设计

为解决火工品压药过程中劳动强度大、生产不安全、生产效率低等问题,设计了可针对多产品型号的一种新型多工位分布自动装压药系统,详细阐述其系统流程、结构原理、设计过程和控制系统,为全自动连续循环装压药生产提供了一种新思路。     

传火药柱自动化装压药设备

为提高传火药柱的产品质量和安全性，在结合某传火药柱压制工艺特点的基础上，研制出了一台用于传火药柱的自动化装压药设备。该设备采用全气动执行机构，并由PLC对压药过程中的各项参数进行控制，实现了压药过程的全面可控。通过实际应用表明：该设备生产的药柱重量精度达到87±1 mg，高度精度达到3.92±0.02 mm，高于对设备的要求.自动化程度高、安全可靠。     

传火药柱自动化装压药设备

为提高传火药柱的产品质量和安全性,在结合某传火药柱压制工艺特点的基础上,研制出一台用于传火药柱的自动化装压药设备。该设备采用全气动执行机构,并由PLC对压药过程中的各项参数进行控制,实现了压药过程的全面可控。通过实际应用表明：该设备生产的药柱质量精度达到(87±1) mg,高度精度达到(3.92±0.02) mm,高于对设备的要求,且自动化程度高、安全可靠。     

压装装药双向压药的模具设计

为了解决弹药装药中压装药柱的密度不均匀的问题,提出一种在单向压机上实现双向压药模具的设计方法。从单向压机压制药柱双向压药模具的总体设计方案、双向压药垫块及模体的设计方法、使用的原材料和热处理要求等出发,通过分析影响轴向压力降的各种原因,得到药柱的密度分布,并找到了取得密度均匀和平均密度大的药柱的方法。结果表明:该方法能取得密度均匀和平均密度大的药柱,解决了压装工艺中常见的问题。     

破甲弹精密压装HMX 炸药技术

为提高破甲弹炸药装药密度、降低生产制造风险,针对聚奥-8炸药特性进行自动双向精密压装药工艺方案设计及可行性验证。从国内外炸药压装技术研究进展出发,以现有某型号破甲弹聚能装药为例,结合产品具体技术要求,优化自动双向压药工艺规程,对动力系统、控制系统、控制策略等进行研究,进而提高压药机压力、压制速度等工艺参数的控制精度。实际证明：聚能装药通过装填高能 HMX 炸药,其破甲威力提高40%以上,具有广泛的军事应用前景。     

基于延期药的单层与双层连续计量装药技术研究

目前国内延期药在压制过程中,存在人机共存、自动化程度不高等现象.针对这些现象,采用机械式自动定容计量的方法实现自动装药.构建特定容积的单层计量设备和双层计量设备,选用某厂延期药压制生产线为装置,以耐水药单次计量装药50 mg,延期药单次计量装药30 mg/25 mg为条件,对延期药定容装药的适应性进行真药实验.实验结果表明,单层计量与双层计量设备对于延期药连续计量装药有较好的适用性和可靠性.     

压药粉尘除尘技术的应用

阐述了炸药柱混药和压药工序中产生的石墨粉尘的性质和危害,为了达到国家标准规定的粉尘指标,设计了湿式除尘设备并对除尘原理进行了分析。应用结果表明,湿式除尘器可以很好地吸收炸药柱生产过程中产生的粉尘,达到减小环境污染,改善生产环境的目的。     

提高分步压装药质量的工艺技术

为解决某分步压装药产品冬季生产装药产生裂纹的问题,对分步压装药工艺技术进行研究、改进.通过对分步压装药产生裂纹的原因进行理论分析,归纳影响装药强度、装药应力的主要因素,对可控因素进行了装药工艺试验,找到了最佳工艺参数.试验结果表明:该技术能够提高装药强度,降低装药应力,消除装药裂纹,提高分步压装药质量,有很好的实用参考价值.     

球阀加药技术

计量板加药无法实现大计量的连续加药,采用球阀加药,在球阀上安装药斗,下方为电子秤上的下药药斗,通过电子秤实时反馈读数到控制系统,通过系统的控制2个球阀的顺序开关,从而完成大计量较高精度的连续加药,并通过2个球阀的配合保证加药较高的精度。     

弹药装药技术的数值研究

为保证弹丸射击安全性,提高装药质量,采用2D 轴对称模型有限元法进行弹体装药的仿真研究。以某产品的战斗部盲口弹体装药为例,介绍装药力学性能参数,计算模型及其应力应变和装药数值分析。仿真结果表明：该方法可根据弹体装药的抗拉极限强度确定优化冲次位置,了解压装后装药质量,初步判断缺陷会发生的部位,为解决装药质量问题提供技术手段。     

复合控制算法在榴弹螺旋装药中的应用

榴弹螺旋装药的压药压力控制系统中,采用开环补偿控制和闭环控制结合的复合控制.开环补偿控制根据扰动量直接产生相应的补偿,以抵消其影响.而闭环反馈控制则用于克服各种干扰和对控制效果最终检验.其PID控制采用位置算法,并对控制量输出和积分增量限幅.该算法在具体的项目中得到成功的应用.     

等静压炸药装药技术发展与应用

为了使等静压炸药装药技术从高端特殊行业推广应用至常规弹药,概述了等静压炸药装药成型的工艺特性及工艺方法,综述了等静压炸药装药的研究现状。分析认为,等静压炸药装药是使炸药装药的能量水平与弹药发射安全性同时得到提高的重要技术途径,在等静压装药前或压制成型过程中对物料抽真空排气,有助于改善装药的致密性和内在质量。针对常规战斗部对高品质炸药装药技术的发展需求,提出了等静压技术在常规弹药中应用的建议。     

自动连续分步压装工艺完善及装备工程化控制系统

此系统主要目的是针对自动连续分步压装机控制系统进行改进及工艺完善和物流传输系统的集中控制。详细论述分步压装机由原气动逻辑控制技术改为先进的PLC控制技术的过程,阐述弹体压装输送机、炸药输送机与其他单机设备的衔接、在线弹体的柔性分配调度和要求等技术的可行性、可靠性和先进性,并进行工艺试验。结果表明：该系统能实现弹料及药料的全自动化输送,装药质量稳定,运行可靠,安全设施有效,符合工艺参数要求。     

液粘调速系统双闭环控制设计

基于液粘调速系统理论,建立了由电液比例减压阀和液粘离合器组成的液粘调速系统Simulink模型,以控制在液粘调速过程中负载转速和电液比例减压阀压力输出稳定为目的,设计了以转速和油压为控制目标的液粘调速双参数控制策略,并通过仿真计算与试验验证,结果表明,该控制策略液粘调速系统稳态工作时转速输出稳定,动态控制特性效果良好.     

高聚物黏结粉末橡胶等静压净成型技术

为获得高聚物黏结粉末橡胶等静压净成型技术(rubber isostatic pressing,RIP),研究了成型工艺对橡胶等静压成型件性能的影响,探索了橡胶等静压成型过程粉末的形变规律,并对工艺参数进行优化.结果表明:成型压力越大,初始相对装药密度越高,橡胶等静压成型越接近等静压成型;成型压力160 MPa、初始相对...