浅谈铝合金消失模铸造主要缺陷成因和防止

简要分析了铝合金消失模铸造中常见的缺陷,如表面针孔、渣孔,气孔、夹渣孔、夹砂,粘砂、结瘤,缩孔、缩松,溃型,冷隔、重皮,浇不足,表面孔洞与凹坑,碳缺陷,球粒状表面和表面过烧,表面凹凸现象等,并指出造成缺陷的原因和防止措施.认为铝合金吸气、氧化是造成铸件缺陷的最主要原因,为避免缺陷的产生,应严格控制生产工艺的各个环节.     

附加抽气的气体冲击造型装置

该装置包括一块有抽气孔的模板1和砂箱2,该装置最好采用气体冲击造型法。为了强化抽气孔的作用,将模样3和砂箱2之间的抽气孔设计成沿砂箱内侧连续的抽气缝,并使抽气缝的总通气截面至少为模样3和砂箱2之间的面积的l%,此时空气流量最好在。.005kg/S以上。模样和砂箱之间的距离最     

封闭双曲折式浇注系统的应用

梳棉机的道夫轴、锡林轴铸件材质为HT30～54,轮廓尺寸Φ117×1420mm,要求铸件加工后不允许有任何缩孔,缩松、气孔、砂孔、渣孔等铸造缺陷。原工艺为半封闭式浇注系统,采用四道扁平内浇口引入铁水,平做平浇,冒口设置于两端,水平浇注。经机加工后发现有缩松、气孔和渣孔缺陷,铸件废品率一般在24～37%范围内。这种工艺还发现,从哪里引入铁水,哪里就有缩松、气孔,渣孔。虽然采取了必要的工艺措施,如在浇包中加入稀土除渣,在浇口杯底部加油砂过滤渣     

壳体渣孔的产生原因及解决方案

壳体是汽车转向机的关键零件,铸件质量除了不允许有任何内部缩孔、缩松、气孔外,外观也不允许有任何砂、渣眼.针对渣孔的产生部位和原因,采用CAE软件进行了模拟分析,对渣孔的类型采用EDX和SEM进行区分,从浇道设计、过滤网设计以及铁水过程控制等方面进行了详细的分析.在挡渣、聚渣等生产控制条件不理想的情况下,采用合适面积的过...     

GF线用大型球墨铸铁砂箱的铸造工艺

介绍了大型复杂球墨铸铁砂箱的铸造工艺.针对该铸件容易产生的缩孔、缩松、断芯及气孔缺陷采取了如下措施:(1)在铸件顶部设置多个热冒口,实现多点进铁补缩;(2)提高砂型和砂芯刚度;(3)使用冷铁,选择合理的浇注温度;(4)采用螺纹钢筋芯骨,提高侧面砂芯的刚度,并使用马鞍形组合芯撑防止砂芯变形;(5)砂箱内腔大砂芯采用钢板内衬,提高砂芯刚度,减少芯砂用量,从而减少发气量,并通过在钢板上钻排气眼,改善砂芯和型腔排气.生产结果表明,上述铸造缺陷均已消除.     

消失模铸造高大复杂灰铁件的缺陷分析及防止

公司生产的灰铸铁产品见图1,该产品壁厚(12 mm)要求严格,且形状复杂、高度(720 mm)较大,普通湿砂型铸造很难达到质量要求,所以采用了消失模铸造工艺。为了填砂方便,采用立浇方式,模样材料为EPS珠粒。图1铸件工艺简图1缺陷类型生产过程中,发现下列铸造缺陷,严重影响了后续的生产加工。(1)大平面上有严重的皱皮缺陷,所以该部位加工后仍有渣状碳黑或夹碳缩孔、针孔。(2)在加工各孔时有螺纹掉扣或气孔、砂眼等缺陷,造成整件报废。(3)加工完毕后,由于存在内部气孔、缩孔等缺陷,所以在试压时(3 MPa的水压)产生渗漏。上述缺陷或单一存在,或同时出…     

砂箱内定位在树脂砂造型中的应用

在用树脂砂造型中,多数需要用上、下型板分开造型,这就对砂箱的定位要求非常严格。根据某厂粗略统计,由于砂箱销套年久失修、生锈,砂箱定位不准确,使铸件产生错箱缺陷的约占报废铸件的４０％左右。以往曾用过多种定位方法,如砂锥定位、在型板上刻出砂箱中心线定位等,但使用效果均不理想,主要是可靠性差,而且操作也比较麻烦。后来我们摸索出用砂箱内定位的方法,取得了很好的效果。砂箱内定位所用的销子、销套、型板上的销子均由机加工形成。其使用方法为：造下箱时,先将销套放在下型板的销子上（图１）,销套的另一头用纸或木板、…     

铸铁缸体水套油道用覆膜砂与涂料的匹配研究

对铸铁缸体水套油道用覆膜砂与涂料的匹配进行了试验研究,探讨了渣孔缺陷、气孔缺陷的产生机理,结果显示:(1)涂料渗透深度控制在1.0～1.5 mm,可以有效消除气孔、渣眼等缺陷;(2)覆膜砂的细度对涂料的浸透层深度有明显影响,应加强水套油道芯用耐高温覆膜砂的常规检测项AFS细度的检测与控制;(3)涂料的浓度对涂料的浸透层深度有明显影响,需要对涂料的浓度进行监控、记录;(4)涂料的发气量对缸体缸筒气孔有显著影响,应加强对涂料发气量的检测与控制。     

真空射压脱箱造型线

砂箱内瞬间达到高真空，使贮砂容器内型砂形成高速砂流从砂箱两侧射入，均匀地充满砂箱并达到一定的预紧实，最后加压紧实砂型。采用Ｌ形底板小车和Ｕ型压铁替代传统的平板小车、压铁和套箱系统，使砂型在浇注时如同有砂箱一样。     

消失模铸造常见缺陷及防止措施

针对一些工厂实际生产状况,分析了铸铁件消失模铸造生产中常见的"白色缺陷"(铸型损坏、粘砂、光亮碳缺陷、气孔和夹渣、塌箱、冷隔、皱皮、针刺等缺陷),并对这些常见缺陷提出了一些相应的解决措施。     

消失模铸造缺陷的影响因素及防止措施

详细介绍了引起反喷、气孔、尺寸超差、变形等消失模铸造缺陷的凶素，分析了这些缺陷产生的原因，并给出了具体的防止措施；同时介绍了消失模铸造中干砂、震实台、砂处理及真空稳压系统的选用原则，浇注系统、浇注工艺、真空度的控制方法等；最后指出必须全方位严格管理，才能稳定地获得合格的消失模铸件。     

呋喃树脂砂铸件常见缺陷及防止措施

呋喃树脂砂铸件质量一般比黏土砂铸件好，但如果原材料选择、工艺设计、造型和制芯操作不当。也会产生气孔、粘砂、脉纹、裂纹、夹渣、硬度不足、渗碳、渗硫和球化不良等铸造缺陷。对这些缺陷的产生原因进行了分析，并提出了相应的防止措施。     

吸铸TiAl基合金铸件内部气孔缺陷产生原因

本文旨在探索底漏式真空吸铸方法成形TiAl基合金排气阀件过程中的气孔缺陷的产生原因。通过比较不同工艺参数下吸铸成形的TiAl基合金排气阀内部孔洞缺陷形貌与分布状态,确定了缺陷的种类为气孔。结合数值模拟计算吸铸过程中合金熔体流动形态的结果,得到排气阀内部气孔缺陷形成的原因。通过优化真空吸铸过程的工艺参数,可以成功消除排气阀铸件内的气孔缺陷。     

DZ0309轮毂铸件的工艺改进

DZ0309轮毂铸件原采用Z1410AS造型机生产,每型2件,内孔由手工制作的油砂芯形成。生产结果显示:(1)内孔尺寸精度差,单件铸件型砂用量大;(2)每型件数过少,型板面积利用率低;(3)铸件工艺出品率较低;(4)铸件顶面夹渣、石墨漂浮缺陷严重。对缺陷原因进行了分析后,采用了如下改进措施:(1)对原工艺进行了改进;(2)采用静压造型线生产铸件;(3)取消砂芯,铸件内孔改为由吊砂形成;(4)采用陶瓷网挡渣。结果铸件表面质量明显改善,经济效益也相应得到提高。     

康明斯立浇缸盖常见铸造缺陷及解决措施

介绍了在GF高压造型线上采用整体组芯立浇工艺生产康明斯发动机缸盖铸件时常见的铸造缺陷。对砂眼、渣眼、渗漏和气孔缺陷产生原因进行了分析,提出了相应的解决方法,使砂眼废品率从23.02%降到1.40%、渗漏和气孔废品率分别稳定在1.2%和0.5%以下。     

铸铁件常见铸造缺陷的防止方法

铸铁件常见的铸造缺陷有：气孔、砂眼、渣孔、缩孔、缩松、粘砂、裂纹、变形、硬度不均匀、球铁件球化不良、球化衰退、石墨漂浮和反白口等。介绍各种缺陷的产生原因以及它们的防止措施。     

ZL101A熔模铸件气孔和夹渣的成因及防止办法

结合铸造厂的生产实际,研究了ZL101A在高温液态下的氧化机制.利用光学显微镜以及金相技术,分析了铸件内气孔和夹渣的显微组织彤貌,总结了缺陷产生的原因和防止方法.结果表明,采用铝液中通入氩气法可以有效防止铸件内气泡的产生;采用陶瓷过滤法可以有效防止铸件内夹渣的产生.     

改善银首饰铸造质量的措施

斯特林银首饰铸造时经常会出现气孔、缩孔、砂眼、氧化物夹杂等,其原因主要来自2个方面,一是在铸造过程中各工序的操作不当,尤其是水线的设置、开粉操作、焙烧制度等关键工序,必须加强操作过程的控制;二是与银本身的性质有关,银在凝固时氧的溶解度骤减,气体容易析出导致气孔;斯特林银主要以铜作为合金化元素,容易氧化形成夹杂。在熔炼或铸造过程中要尽量避免金属液接触大气,采用真空、或使用惰性气体、还原性火焰、硼酸等进行保护,可以减少铸造缺陷的发生。     

离心铸造制氢转化炉管HP40Nb缺陷分析

对制氢转化炉管常见的裂纹、气孔缺陷进行了理论分析，从工装准备、涂料制备及喷涂工艺上提出了改进措施，有效预防了炉管的横向裂纹及气孔缺陷。利用EMPA1600电子探针和波谱仪对炉管表面的夹渣物进行了定性和定量分析，认为夹渣主要为炉渣和舍金元素的氧化物，还存在Nb的严重成分偏析，并从冶炼和浇注工艺上提出了改进措施。     

WD615柴油机气缸盖工艺改进与质量控制

通过对铸造工艺进行改进,使柴油机气缸盖铸件的气孔、缩松、缩孔、夹渣、夹砂、渗漏等缺陷大幅度减少,铸件的质量得到了较大提升,提高了生产效率,降低了铸造成本,同时也较好地保证了柴油机的整机性能.